主题:【第十三届原创】食品生产企业导入HACCP体系只需要12步

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华测检测认证集团发表于:2020/06/01 16:31:30 楼主 管理 分享 倒序浏览 只看楼主 回复 私聊
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/华测检测 食农及健康产品事业部

销售经理准备把产品卖进大型商超,客户要求企业必须通过HACCP等体系认证;监管部门组织质量经理开展食品质量安全管理培训的时候,多次提到希望企业尽快建立HACCP等良好管理体系。食品生产企业在日常经营过程中,与HACCP的接触越来越多,那什么是HACCP?

HACCP是Hazard Analysis and Critical Control Point 的英文缩写,意思是“危害分析与关键控制点”,是生产加工安全食品的一种控制手段。HACCP 起源于20世纪60年代的美国太空计划,当时是用于保障宇航员食品的安全。宇航员在航天飞行过程中食用的食品必须是安全的,但要想判断食品的安全性,如果按照当时传统的质量管理办法,必须经过大量的检验测试,但即便如此,食品生产企业也不能对食品的安全性有足够的信心。在此背景下,H.Bauman博士与他的同伴们开发出了HACCP系统,并通过HACCP系统有效地保证了宇航员食品的安全性。此后,HACCP系统被广泛应用于食品各行业,并从一个食品生产过程的质量控制手段,逐渐变成了被国际认同的食品安全卫生控制体系。

我国自1997年开始,率先在出口水产品加工企业中推广和普及,目前已在全国各地进行推广。那对于被国际认同的一项先进体系,并且是国外开发出的控制手段,是不是很难被我们国内企业使用?其实这些问题完全多虑,HACCP体系导入实际上只需要做好以下的12个步骤。

1、成立HACCP小组

企业计划导入HACCP体系前应当首先成立HACCP小组,其主要目的是为了HACCP计划的制定和实施。HACCP小组需要设立小组组长,也可以根据实际情况同时设立一名小组副组长,下设HACCP小组组员数名。HACCP小组组长应当由具备HACCP知识,有质量管理经验,熟知食品生产加工工艺的人员担任。目前,多数企业会选择由质量/生产经理或等同岗位人员担任HACCP小组组长,主要是考虑此岗位负责人均具有一定的质量管理经验,对企业生产、质量相关工作较为熟悉。另外,HACCP小组组长也可以由企业总经理或等同岗位人员担任,这样更有利于资源的调配和计划的落实,同时也可以将质量文化更好的融入到企业文化中。对于HACCP小组组员,建议至少应当包含生产部门、质量部门、检验部门、销售部门、人事部门和采购部门的主要负责人,目的是为了确保整个HACCP小组专业知识和经验可以互补,必要时某企业也可以聘请外部技术专家。需要注意的是,企业应当对HACCP小组成员的学历、经历进行记录,并确定相应的职责,如表1所示,最高管理者需要下发文件对HACCP小组成员进行正式任命。


2、描述产品

HACCP小组应对原辅料和终产品信息进行准确描述,描述的详细程度必须要能够用于危害分析,因此HACCP小组在进行产品描述时需要考虑全面。通常情况下,产品描述内容包含名称、包装规格、贮存方式、营养成分等标签标识信息;生物、化学和物理特性;产品相关标准及产品理化指标和安全指标等信息。

3、确认产品预期用途

实施HACCP计划的食品,必须确定该食品的最终消费群体,因此HACCP小组需要在产品描述的基础上,对产品的预期用途进行确认,其目的同样是为了能够用于危害分析。在对产品预用途进行确认的过程中,应充分考虑以下信息:

(1)消费者对产品的消费或使用期望,比如糖尿病患者期望食品是低糖或者无糖;

(2)产品的预期用途和储藏条件,以及保质期,比如-18℃冷冻保存;

(3)产品预期的顾客对象;比如普通消费者、婴幼儿、中老年或免疫系统有缺陷者;

(4)直接消费产品对易受伤群体的适用性;

(5)产品非预期(但极有可能)的食用或使用方式;比如产品食用前需加热;

(6)其他必要的信息,如产品是否含转基因或过敏原物质等。

4、绘制产品生产工艺流程图

HACCP小组应当在制定HACCP计划过程中,在企业产品生产的范围内,根据产品的工艺和生产实际运行情况,描绘相应的产品生产工艺流程图。生产工艺流程图必须包括整个HACCP计划的范围,每个环节操作步骤必须真实准确。因此,建议企业研发技术人员、生产车间主管或车间班组长参与工艺流程图的绘制,确保流程图的准确性和适用性。

5、验证流程图

HACCP小组需要对实际生产过程中的每个操作过程,都进行实地核查,以验证产品生产工艺流程图的准确性。验证工艺流程图应当选择对操作步骤和工艺比较熟悉人员的实际操作,以防止验证时获取的信息错误,导致工艺流程图验证工作失败。因此建议HACCP小组在整个生产过程中,依据产品生产工艺流程图,与相关实际操作人员以“边走边谈”的方式,确认并核实所绘制定的工艺流程图与企业实际操作一致,并确认实际操作准确且能有效执行。如果工艺流程图与实际操作不符,应对不符的地方加以纠正,比如优化产品配方、改进设备、更改生产控制条件等,也或者修改工艺流程图,以确保流程图的准确性、适用性和完整性。工艺流程图是食品安全危害分析的基础,因此必须现场验证,如果有流程图有修正,则需要再验证,否则难以确定其准确性和科学性。

6、进行危害分析并确定相应的控制措施

危害分析是HACCP体系导入重要的一环,HACCP小组需要按照产品生产工艺流程图和产品描述,识别出每一个工艺步骤可能会发生的所有食品安全危害,并根据识别出的食品安全危害,确定相应的控制措施。此工作主要有以下4个步骤:

第1步:食品安全潜在危害的识别。HACCP小组需要对每一种食品原辅料和每一个生产环节可能存在的食品安全危害进行识别,主要包括生物性危害(例如致病性细菌、病毒、霉菌、寄生虫和有毒的藻类等)、化学性危害(例如农药残留、兽药残留、重金属和违禁物质等)、物理性危害(例如金属异物、碎玻璃、石块、碎塑料片等)和过敏原。识别的过程应当考虑以下因素:

(1)产品、操作和环境;

(2)消费者或顾客和法律法规对产品及原辅料、食品包装材料的安全卫生要求;

(3)产品食用、使用安全的监控和评价结果;

(4)不安全产品处置、纠偏、召回和应急预案的状况;

(5)历史上和当前的流行病学和食品安全事故案例等;

(6)相关文献,包括相关类别产品的危害控制指南;

(7)危害识别范围内的其他步骤对产品产生的影响;

(8)人为的破坏和蓄意污染等情况

(9)危害识别的相关经验。

第二步:食品安全危害的评估。危害分析应针对前期识别出的食品安全潜在危害,从危害存在和发生的可能性,以及对人体健康危害的严重性进行评估。可利用风险评估表(详见表2)将食品安全危害的风险可分为四个级别(详见表3):


第三步:明确危害控制措施。HACCP小组根据前期评估出的食品安全危害级别,确定出高风险危害(也称显著危害),并明确将危害预防、降低或消除至安全水平的控制措施,例如蔬菜类产品的蔬菜原料验收中,由农药残留引起的化学性危害列为高风险危害,HACCP小组可以采用以下控制措施对高风险危害进行控制:

(1)可以采用选择信誉好、大型种植基地的蔬菜供应商:

(2)要求蔬菜供应商提供蔬菜农药残留的检验报告;

(3)企业进货查验时进行农药残留的快速检测;

在选择控制措施的同时,HACCP小组必须确保控制措施的有效性,如果对高风险危害不能制定有效的控制措施,则需要考虑更改产品描述和产品生产工艺流程图,以确保能针对识别出的高风险危害,企业有明确的控制措施。

第四步:完成危害分析工作表。HACCP小组需要根据产品生产工艺流程图、食品安全潜在危害的识别、食品安全危害的评估、明确的危害控制措施等结果,制定形成文件的危害分析工作表。危害分析工作表示例如表4:


7、确定关键控制点

企业导入HACCP体系的最终目标就是尽量减少或消除食品安全危害,因此,HACCP小组通过危害分析识别出的高风险危害,应当使用适宜的方法来确定相应的关键控制点。关键控制点的确定可以依据风险评估表评估出的高风险,也可以使用GB/T 27341-2009 《危害分析与关键控制点(HACCP)体系 食品生产企业通用要求》中的判断树,或者借鉴同行经验进行确定。需要注意的是,关键控制点控制的是高风险危害,因此企业必须对高风险危害进行准确识别,而不能为了加强食品安全危害的防控力度,把有风险的地方都设置为关键控制点。关键控制点的数量由企业产品的工艺复杂性和设备先进性等因素共同决定,企业可以采用一个关键控制点去控制多个高风险危害,而一个高风险危害也可以由几个关键控制点去控制。

8、确定关键控制限值

HACCP小组应当为每个已确定的关键控制点确定关键限值,关键限值是区分可接受和不可接受的判定标准。关键限值的设置应当易于监测,比如温度、时间等可直接观测的指标,而例如微生物指标因检测时间较长,所以通常不会将将其作为生产现场操作过程中的关键限值。另外,为了防止或减少实际生产过程中关键限值的偏离,企业可同时设置指标严于关键限值的操作限值,便于及时发现并预防关键控制点出现偏离。

9、建立关键控制点监控程序

HACCP小组应对每个关键控制点建立有效的监控程序,监控程序应当包含每个关键控制点的监控对象、监控方法、监控频率和监控责任人。监控程序制定目的是跟踪加工操作,识别可能出现的偏差,以确保相应的关键控制点都在规定的条件下运行。监控可以是连续性监控,也可以是间断性监控。连续性监控也称为在线监控,可以实时反映关键控制点的运行情况,如果出现关键控制点偏离,监控责任人可以及时发现并消除偏离的情况;间断性监控应当设立合理的监控频率,并且样品和测定点的选择也应当具有代表性,以防止监控责任人由于未能及时识别出关键控制点偏离而导致大量的潜在不安全食品产生。

10、制定纠偏措施

如果在对关键控制点监控过程中发现关键控制点出现偏离时,必须立即制定相关措施纠正偏离,以确保食品安全高风险危害重新得到控制。因此HACCP小组需要针对关键控制点可能出现的偏离情况制定相应的纠偏措施。纠偏措施实际上是针对关键控制点出现偏离而采取的行动,该行动包括确保关键控制点重新有效运行;确认食品安全高风险危害仍处于控制之中;同时对于超过关键限值期间生产出的潜在不安全食品的处理办法。因此,HACCP小组需要将偏离的情况、偏离的原因、纠偏措施、潜在不安全食品的评估与处理等信息记录起来形成纠偏记录。

11、建立验证程序

企业设立的关键控制点是否准确?关键限值是否可靠?监控程序和纠偏措施是否依然适用?HACCP计划的实施是否达到了减少或消除食品安全危害的目的?企业应当对此类问题建立验证程序,并在首次实施前和修改调整进行一次验证。HACCP体系实施后如果没有调整,每年也至少需要进行一次验证,以确保HACCP计划的充分性、适宜性和有效性。验证的程序应包括:验证的依据和方法、验证的人员、验证的内容、验证的结果和采取的措施等。验证的操作可以是企业自行测试验证,也可以是借助外部技术力量进行验证,比如产品送检至第三方检测机构进行验证。HACCP计划的验证结果必须形成文件,并由参与验证的HACCP小组成员签字,注明日期,妥善保存。

12、建立文件和记录保持系统

HACCP计划的制定与执行过程中形成的文件和记录,是企业实施HACCP体系的重要组成部分,因此企业应当建立文件和记录保持系统,对文件和记录进行规范存档管理。应当保存的文件和记录有HACCP计划、原辅料和产品的描述记录、产品预期用途记录、产品工艺流程图确认记录、危害评估依据和结果记录、控制措施的制定依据和控制措施文件、危害分析工作表、关键控制点确定的依据和文件、关键限值确定依据和文件、关键控制点监控记录、关键控制点纠偏记录、HACCP计划验证报告等。各项文件和记录要明确存档时限,归档前要经严格检查。

近年来,消费者对食品安全问题关注度增加,政府监管部门对食品安全监管力度也有所加强,HACCP体系作为最简单、有效的食品安全控制手段,已逐渐成为多数食品生产企业优选。在此,建议企业在导入HACCP体系的同时,以控制食品安全危害为导向,通过对企业员工的内部培训、食品安全自查、内部审核和管理评审等措施,引导企业员工全员参与HACCP体系改进。除此之外,企业应当持续关注食品相关法规和标准的更新,以及行业内食品安全风险的新情况、新趋势,适时对HACCP体系进行更新和验证,进一步有效防控食品安全危害,保障消费者的身体健康,同时也有利于企业的良性发展。

【参考来源】

1、余超、陈顺更、余亦麟、王峰.食品安全培训教程[食品商业零售篇].华测集团食品安全质量技术研究院.2017年.

2、成都市食品生产企业食品安全管理(HACCP)体系实施指南(试行)

3、GB/T 27341-2009 危害分析与关键控制点(HACCP)体系 食品生产企业通用要求

4、GB/T 19538-2004 危害分析与关键控制点(HACCP)体系及其应用指南

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