主题:【讨论】关于spc和msa

浏览0 回复5 电梯直达
夜夜夜丶
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公司是做汽车上的油液类的,产品种类很多,每个种类都做SPC太难了,比如冷却液有用不同添加剂做的,每种添加剂又有3种不同冰点的产品,加起来可能有上百种吧,全做真的不现实 有些一个月就做一批有的好几个月才一批,我要怎么做SPC比较好……不要说一批做20-25个点 都是一个储罐的东西,均匀的液体……没区别的  往年MSA是做的年度系统测量分析  只针对了一个产品做 其他的都不做 几百个产品确实没办法都去做 有感觉没什么意义 请问针对一个产品去做spc和MSA合理吗
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yayicuo
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针对一个产品去做SPC 和MSA,从IATF16949的角度来说不合理。但是,可以变换着做,即每年做一个产品,或每个季度做一个产品。这样是可以的。
夜夜夜丶
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原文由 yayicuo(v3253952) 发表:针对一个产品去做SPC 和MSA,从IATF16949的角度来说不合理。但是,可以变换着做,即每年做一个产品,或每个季度做一个产品。这样是可以的。
请问!实验室认可也就是iso iec17025中有对spc和msa有要求吗!
czcdczg
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yiqiejieme
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原文由 夜夜夜丶(Insm_cd56f274) 发表:请问!实验室认可也就是iso iec17025中有对spc和msa有要求吗!
17025是没有要求的,应用场景差别太大,就拿msa来说吧,比较多的就是%GRR,但实验室用的是测量不确定度,双R只能算是测量不确定度的来源和引用数据之一,但不是全部。ISO10012测量管理体系是使用测量不确定度的,但是依照目前情况在生产工厂开展测量不确定度不现实,但又不能不评价,所以汽车行业多用msa评价,基本都是参照msa管理手册,现在应该是第四还是第五版了。
en_liujingyu
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  企业的测量管理体系使用的工具有很多,要区分各种工具的使用场景,灵活和有效的应用,而不是追求形式主义,走形式的面面俱到除了浪费人力、物力、时间、精力以外,没有意义。下面对几种常用工具讲讲我个人的看法:

  1“计量要求导出”是产品开发和工艺设计人员在进行测量过程设计(例如工艺设计、检测规范设计、校准规范设计等)时使用的工具,因此只对新产品、新工艺、新方法,或原方案进行了修改后,才进行一次。

  2“测量不确定度评定”是设计人员完成了设计后评价设计的方案可信性的工具,也是测量人员为了满足顾客对测量结果要求给出测量不确定度时,应该使用的工具。因此,对设计人员来说,测量不确定度评定是在测量过程确认有效前完成,一个工艺或一个测量方案只进行一次不确定的评定。计量标准考核其实是对建标单位使用其计量标准开展检定/校准活动(测量过程的一种),而设计的检定/校准工作(测量过程)的可行性进行“测量过程的确认”活动,因此,GB/T19022要求,测量不确定度评定“应在测量设备和测量过程的确认有效前完成”。测量人员主要是根据设计人员的设计方案实施测量,批准的测量方案已经在批准前完成了不确定的评定,测量人员可不重复评定。但如果是测量人员(校准人员是测量人员的一种)执行“校准”工作(测量过程的一种),就必须进行不确定的评定,在顾客或标准/规范要求给出不确定度时,也必须进行不确定的评定。

  3“测量能力指数分析”和“三分之一原则”是技术主管领导在确认(审批)设计人员的设计方案可行性,审查中常用的工具,也是测量人员正确选择测量设备或测量方法时常用的工具。一个新方案只要不进行修改,领导只进行一次“批准”,因此只进行一次不确定的评定,测量人员也只使用一次这个工具选择测量方案。计量管理人员、质量管理人员和内部审核员在现场巡查或审核时,也可以用此工具简单判断测量过程是否受控,是否存在不符合项。

  4“测量过程统计分析(SPC)”是测量过程管理人员(一般为质量管理责任工程师、计量管理工程师、工艺纪律管理工程师担任)用来监控测量过程是否失控的工具。只要产品正常持续生产,产品的测量过程就持续运转,测量过程管理人员就必须使用核查标准按规定的(期间)核查间隔,定期对测量过程实施监控。这种SPC控制方法非常麻烦和规范,且需要持续定期进行,管理成本就比较高,因此可只用于关键产品关键参数的测量过程控制。计量校准/检定工作是所有测量过程中更为关键的测量过程,因此对使用企业最高计量标准装置实施检定/校准的工作(过程)必须进行SPC,这个SPC在计量标准考核时称为“计量标准的期间核查”。

  5“测量系统分析(MSA)”是,为了解决因同行业的不同企业,使用相同的设备、工艺、测量方法,生产同一种产品,产品质量却存在着巨大差异的问题,而推出的质量管理工具。用相同的设备、工艺、测量方法,生产同一种产品,用前面说的工具,包括测量不确定度评定结果都相同,但为什么产品质量却不一样呢?这是“企业文化”、“民族文化”、“地域文化”起了作用。高风险产品生产企业,例如汽车、航空、航天等主导厂(总装厂)在选择“合格供方”时,常常遇到有的设备、工艺、测量方法很现代化的企业MSA分析结果达不到要求,看起来比较落后的企业却没问题,此时必须选择MSA满足要求的“落后”企业作为合格供方,而淘汰MSA不满足要求的“现代化”企业。因此,做MSA的目的,对企业外部来讲就是综合考察“供方”的能力,以确定其可否纳入本企业的合格供方名录。对企业内部来讲,是为企业最高领导者提供分析质量达不到要求的原因第一手资料,是测量方法不行,测量设备不行,生产能力差,生产工艺落后,还是(员工)企业文化有问题?从而针对确切原因采取相应决策。因此,MSA并非所有的企业都要求必须做,必须做MSA的企业也应该根据需要做,对相同产品或相同设备,也未见得必须定期重复多次做。
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2020/3/8 3:23:42 Last edit by en_liujingyu
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