取样与检验方法学
最终淋洗水取样
最终淋洗水取样为大面积取样方法,其优点是取样面大,对不便拆卸或不宜经常拆卸的设备也能取样。因此,其适用于擦拭取样不宜接触到的表面,尤其适用于设备表面平坦、管道多且长的液体制剂的生产设备。
取样的方法为:根据淋洗水流经设备的线路,选择淋洗线路相对最下游的一个或几个水口为取样口。分别按照微生物检验样品和化学检验样品的取样规程收集清洁程序最后一步淋洗即将结束时的水样。也可在淋洗完成后在设备中加一定量的工艺用水,用两必须小于最小生产批量,使其在系统内循环后在相应的位置取样。如验证试验中采用最后一方法,其结果的可靠性要好一些,这是可以预见的。
对淋洗水样一般检查残留物浓度和微生物污染水平。如生产有澄明度与不溶性微粒要求的制剂,通常要求淋洗水符合相关剂型不溶性微粒和澄明度的标准。
2 擦拭取样
擦拭取样优点是能对最难清洁部位直接取样,通过考察有代表性的最难清洁部位的残留物水平评价整套生产设备的清洁状况。通过选择适当的擦拭溶剂、擦拭工具和擦拭方法,可将清洗过程中未溶解的,已“干结”在设备表面或溶解度很小的物质擦拭下来,能有效弥补淋洗取样的缺点。检验的结果能直接反应出各取样点的清洁状况,为优化清洁规程提供依据。
擦拭取样的缺点是很多情况下须拆卸设备后方能接触到取样部位。
3擦拭工具和溶剂
进行擦拭取样时应注意擦拭工具和溶剂对检验的干扰。常用的擦拭工具为药签,在一定长度的尼龙或塑料棒的一端缠有不掉纤维的织物。药签应耐一般有机溶剂的溶解。棉签容易脱落纤维,故在使用前应用取样用溶剂预先清洗,以免纤维遗留在取样表面。
溶剂用于擦拭时溶解残留物并将吸附在擦拭工具上的残留物萃取出来以便检测。用于擦拭和萃取的溶剂可以相同也可不同。一般为水、有机溶剂或两者的混合物,也可含有表面活性剂等以帮助残留物质溶解。
选择溶剂的原则:
(1)溶剂不得在设备上遗留有毒物质。
(2)应使擦拭取样有较高的回收率。
(3)不得对随后的检测产生干扰。
药签的选择原则:
(1)能被擦拭溶剂良好地润湿。
(2)有一定的机械强度和韧性,足以对设备表面施加一定的压力和摩擦力,并不脱落纤维。
(3)能同擦拭和萃取溶剂相兼容,不对检测产生干扰。
擦拭取样操作规程
(1)计算所要擦拭表面的面积。每个擦拭部位擦拭的面积应以获取的残留的量在检测方法的线性范围内为原则。通常为25cm2或100cm2。
(2)用适宜的溶剂润湿药签,并将其靠在溶剂瓶上挤压以除去多余的溶剂。
(3)将药签头按在取样表面上,用力使其弯曲,平稳而缓慢地擦拭取样表面。在向前移动的同时将其从一边移到另一边。擦拭过程应覆盖整个表面。翻转药签,让药签的另一面也进行擦拭。但与前次擦拭移动方向垂直。
药签擦拭取样示意图
(4)擦拭完毕后,将药签放入试管,并用螺旋盖旋紧密封。
(5)按照下述方法制备对照样品:按步骤(2)润湿药签,将药签直接放入试管并旋紧密封,将该样品与其他样品一起送检验室。
(6)取样后应在试管上注明有关信息。
擦拭取样也用于微生物取样。应使用无菌的擦拭棒,按取表面微生物样的求取样。
检验方法
检验方法应经过验证。检验方法对待检测物质应有足够的专属性和灵敏度。方法验证还包括精密度,线性范围,回收率试验。对用于清洁验证的检验方法的定量要求不必像成品质量检验那样严格。一般要求线性范围应达到残留物限度的50%至150%。代表精密度的RSD小于10%即可。方法的回收率可与取样的回收率结合进行。
取样验证
取样过程需经过验证。通过回收率试验验证取样过程的回收率和重现性。求包括取样回收率和检验方法回收率在内的综合回收率不低于50%,体现重现性的多次取样回收率的RSD不大于20%。
取样过程的验证实际上是对药签、溶剂的选择、取样人员操作、残留物转移到药签、样品溶出(萃取)过程的全面考察。
验证方法:
(1)准备一块500mm×500mm的平整光洁的不锈钢板。
(2)在钢板上用钢锥划出400mm×400mm的区域,每隔100mm划线,形成16块100mm×100mm的方块。
(3)配制含待检测物浓度为0.016%的溶液,定量装入喷雾器。
(4)将约10ml溶液尽量均匀地喷在400×400mm的区域内。
(5)根据实际喷出的溶液体积计算单位面积的物质量(约lµg/cm2)。
(6)自然干燥或用电吹风温和地吹干不锈钢板。
(7)用选定的擦拭溶剂润湿擦拭工具,按前述擦拭取样操作规程擦拭钢板,每擦拭一个方块(100cm2)换一根擦拭棒,共擦6~10个方块。
(8)将擦拭棒分别放入试管中,盖上试管盖,加入预定溶剂10ml,并放置10min,使物质溶出。
(9)用预定的检验方法检验,计算回收率和回收率的RSD。
取样员的取样方式是产生较大RSD的主要原因。应尽可能采用固定的力度
和线路。取样员可根据擦拭棒弯曲的程度估算加在擦拭表面的压力。
4.清洁方法的优化及验证文件
清洁方法的优化
在实际生产中,一台(组)设备用于多种产品的生产是非常普遍的现象。有时各种产品的物理、化学性质有很大差异。这就给清洁规程的制定者提出这样的问题:是否要为每个产品分别制定清洁规程呢?经验告诉我们,为台(组)设备制定多个清洁规程并不可取,这不但由于为每个规程进行验证的工作量过于庞大,更主要的是对操作者来说要在多个规程中选择适当的清洁方法很容易造成差错。比较可行的方法是在所有涉及的产品中,选择最难清洁的产品为参照产品,以所有产品/原料中允许残留量最低的限度为标准(最差条件),优化设计足以清除该产品/原料以达到残留量限度的清洁程序。验证就以该程序为对象,只要证明其能达到预定的要求,则该程序能适用于所有产品的清洁。当然,从环保和节约费用的角度考虑,如果实践证明该清洁程序对大多数产品而言过于浪费,也可再选择一个典型的产品进行上述规程制定和验证工作。这时,在规程中必须非常明确地规定该方法适用于哪些产品,还须明确为防止选择时发生错误需要采取的必要的措施。
清洁验证试验至少进行三次。每批生产后按清洁规程清洁,按验证方案检查清洁效果、取样并化验。重复上述过程三次。三次试验的结果均应符合预定标准。如果出现个别化验结果超标的情况,必须详细调查原因。如果有证据表明结果超标是因为取样、化验失误等原因造成,可将此数据从统计中删除。否则应判验证失败。不得采用重新取样再化验直至合格(Testinguntilclean)的做法。验证失败意味着清洁规程存在缺陷,应当根据化验结果提供的线索修改清洁规程,随后开展新一轮的验证试验。
在发生下列情形之一时,须进行清洁规程的再验证:
(1)清洁剂改变或清洁程序作重要修改。
<2)增加生产相对更难清洁的产品。
(3)设备有重大变更。
(4)清洁规程有定期再验证的要求。