主题：【原创】关于质量问题分析统计的一些思考

        最近看了版友关于质量异常处理观点，个人感觉这应该不是个别情况，即：质量问题通常是在发生后才采取相应措施，通过问题原因分析（人机料法环测），再按（5W2H）思路，找到问题原因，采取对策，防止问题再发生，质量问题分析到此结束。一般的8D或失效模式分析、故障模式分析、纠正预防措施等报告也大抵采用的这个路数。
        要说好不好，我说是好！可以通过问题分析找到真实原因，杜绝问题再次发生。
        要说好不好，我说不好！问题已经发生了才分析，产品损失和资源损失都是巨大的。
        要说我是不是说了废话，肯定不是！对于问题的解决，在汽车行业标准中是有一套完整要求的，即FMEA潜在失效模式分析，FMEA源自于NASA，在阿波罗计划等活动中都有重要发挥。在TS16949及现在的IATF16949质量体系中，FMEA都是五大核心工具中关注度最高的。简单的说FMEA可以对各种风险进行评价分析，便于通过依靠现有的技术将这些风险减小或者直接消除风险。
      这里举例可以说明，如某车机油泵在行驶5000KM后出现了断裂，车直接趴窝在高速路上，按正常的问题处理肯定是先赔付顾客问题，查找原因，制定措施，预防再发生。但实际中这种情况有没有呢，有，但很少。很少是因为像断裂这种情况在零件设计阶段就已经考虑到了，比如材料的抗拉、硬度等因素，并采取了相应的预防措施；如果还是发生了断裂，那么只能有两种问题，一是设计阶段FMEA分析不够，没有识别到问题原因，二是FMEA造假根本未有效分析。另外像这种已经出了的问题，还必须更新至FMEA里，以供类似产品开发及生产时参考。
      故，推荐大家使用FMEA分析，已发生的案例再修订FMEA，虽然现在使用的主要还是在技术研发及生产过程控制，但作为质量人，掌握和使用也是非常有必要的，像问题统计就是很好的操作模式。比如在我们试验时发现某结构件产品使用的材料虽然符合相关标准，但根据以往FMEA分析结果，该材料在结构件中已出现过问题，那么及时提出，也能避免类似问题再发生，同事后采取措施比，优势是不言而喻的。