缩略语/术语 | 定义 |
切削液 | 切削液是指在金属切削加工过程中用于润滑和冷却加工工具和加工部件的一种混合润滑剂,通常也可称为金属加工液(油)。此外,生产实践中,按照使用场合的不同,切削液有不同的习惯性称呼。例如:应用于切削加工的切削液和应用于磨削加工的磨削液;应用于珩磨加工的珩磨油;应用于滚齿、插齿加工的冷却油等等。 |
油基切削液 | 又称为切削油,使用时不需要稀释,直接使用原液。 |
水基切削液 | 是指将原液用水稀释后再使用的切削液,水在稀释液中通常占90%以上的比例。 |
原液、工作液 | 为区别水溶性切削液稀释前后的名称,通常将水基切削液稀释前的称为原液,稀释后的称为工作液。 |
外观 | 稳定、均匀 | 每周不少于二次 |
PH值 | 大于8.2 | |
浓度 | 4Brix% | |
浮油 | 小于2% | |
泡沫 | 小于2毫升/10分钟 | |
防锈性 铸铁 | 单片 24小时 合格 叠片 8小时 合格 | 每月一次(季节性强) |
细菌含量 | 小于105/毫升 | |
氯离子含量 | 小于70PPM |
A | 铜绿色极毛杆菌 | 鱼肉腐败的代表性菌株,也是切削液腐败的主要菌属之一。 |
B | 硫酸还原菌 | 切削液发臭的另一主要菌株,在无氧条件下繁殖,存在铁屑瘤、水垢下。它能还原硫酸根,生成硫化氢,放出臭味;硫化氢腐蚀铁生成硫化铁,使切削液变成灰褐、黑色。这就是切削液要经常循环、透气、补氧、除去浮油、清洗液箱时要除去锈片和水垢的主要原因。 |
C | 酵母菌、枯草菌、新月孢子菌 | 菌体内产生强酵素,使切削液发粘、PH值下降、腐败。 |
D | 青霉菌 | 食品、工业材料变质的代表性菌。 |
E | 大肠菌 | 能腐蚀铝箔和多种工业材料。 |
A | 营养源充分 | 水溶性切削液为微生物繁殖提供了充分的有机物(碳水化合物、矿油、脂肪酸、脂肪醇等)、矿物质和微量元素、含氮化合物(有机胺硝酸盐)以及含硫、磷、氯的物质(极压剂EP)。 |
B | 氧气 | 嗜痒菌(硫氧菌、铁细菌) ——轻臭 厌痒菌(硫酸还原菌) ——恶臭 兼性厌氧菌(硫酸盐还原菌)——轻臭 |
C | 温度 | 气温较高。细菌在30~37℃宜繁殖;霉菌在20~30℃宜繁殖。 |
D | PH值 | 碱性不足。细菌在PH 6.0~8.5适宜繁殖;霉菌在PH 4.5~6.5适宜繁殖。PH大于9时,细菌、霉菌繁殖概率最低。 |
问题与现象 | 可能的原因 | 可能采取的解决措施 |
后刀面磨损大,刀具寿命低 | 1.刀尖和切削刃部分润滑性不良,产生磨粒磨损 2.切削液含有活性物质,产生化学磨损 3.供液量不足,切削温度过高 | 1.增大供液量和供液压力,采用多个喷嘴供液,保证后刀面供液充足 2.水基切削液的场合,选用润滑性优异的乳化切削液并提高使用浓度;油基切削液的场合,选用脂肪油分含量多的;避免使用含活性添加剂的 3.若切削液劣化变质,应及时更换新液 |
过度发热引起刀具寿命降低 | 对刀具的冷却不充分 | 1.油基切削液的场合换用低粘度油基切削液或水基切削液 2.增大供液压力和流量 3.保持切削液温度恒定 |
使用过程中刀具寿命逐渐变短 | 1.油基切削液的场合,由于漏油混入引起添加剂含量降低;可者混入了水分 2.水基切削液的场合,由于只补给水造成浓度降低 | 1.采取防止漏油、漏水的措施 2.检查工作液浓度并补充添加剂或原液 3.更换新液 |
切削刃发生熔着,产生崩刃缺口 | 抗粘着能国差,积屑瘤异常发生并周期性脱落,造成切削刃熔着和损伤 | 1.油基切削液的场合改用化学活性高的切削油 2.水基切削液的场合改用润滑性能优异的极压乳化切削液,并在高浓度下使用 |
从油基切削液换成水基切削液后刀具寿命急剧下降 | 1.由于切削液种类固有的性能差别引起润滑性不足 2.切削用量不适合 | 1.选用含极压添加剂的乳化切削液,且在高浓度下使用 2.设定适合水基切削液的切削用量 3.直接向切削区喷雾供给切削液原液 |
切屑变色严重,刀尖软化、熔融,刀具寿命缩短 | 1.切削热导致切削温度过高 2.对切削区冷却不充分 | 1.增大供液量和供液压力 2.油基切削液的场合换用水基切削液 3.增加切削液箱容积,减少工作液温度升高 |
切削刃崩刃,剥落导致破损失效 | 1.积屑瘤破碎引起崩刃 2.断续冷却的热冲击引起破损 | 1.改善供液法,扩大供液范围,增大供液量和供液压力 2.换用热导率较低的切削油,减小热冲击 3.使用干式切削或准干式切削 |
钻孔、铰孔时发生刀具粘结与破损 | 切削刃部产生断油现象,润滑不足,边缘部分润滑不足 | 1.增大供液量和供液压力 2.水基切削液的场合,提高使用浓度;或局部供给原液 3.换用润滑性和抗粘结性好的油基切削液 |
攻螺纹或套螺纹时易发生刀具破损 | 切削刃部断油或切削液润滑性能不足 | 1.改善供液法避免出现“断油”现象 2.换用润滑性和抗粘结性好的切削油 3.换用附着能力强的糊状切削液 |
切削刃处粘结严重,引起工件尺寸变化 | 1.抗粘结性不佳 2.积屑瘤增长与脱落交替发生 | 1.水基切削液的场合换用油基切削液 2.油基切削液的场合,检查活性添加剂有效成分,如果降低了,应及时补充;或换用活性更大的油基切削液 |
加工精度差 | 1.冷却不均或不充分,导致工件变形 2.积屑瘤的消长导致背吃刀量变化 | 1.充分、确实地供液 2.尽量保持切削温度恒定 3.油基切削液的场合及时补充极压添加剂,或者换用抗粘性更好的切削油 |
已加工表面粗糙、撕裂、拉伤 | 1.由于润滑不充分引起切削刃附着产生积屑瘤 2.孔加工时切屑粘结引起拉伤 | 1.换用抗粘结性好的切削液(如含活性添加剂的油基切削液) 2.改善过滤方法以除去微细切屑 3.改善供液法避免出现(断油)现象 |
问题与现象 | 可能的原因 | 可能采取的解决措施 | |
油基切削液 | 机床床面、导轨面等出现污斑 | 由于金属表面与切削液中的成分起化学反应引起 | 1.检查切削液中是否混入了水分 2.检查极压添加剂的腐蚀性 3.检查劣化变质情况,若有问题及时更换 4.操作完结时做好机床的清洁、维护工作 |
铜合金零件变色或腐蚀 | 由于切削液的成分与铜合金起化学反应引起 | 1.检查切削液对铜合金的适应性,若不适合,应适量加入铜合金防腐蚀剂,或更换切削液化 2.工作液劣化严重时及时更换新液 | |
机床以及检测装置运动不灵活 | 切削液氧化变质、发粘,在机床滑动面上滞留所致 | 1.添加抗氧化剂或先用氧化安定性好的切削油菜. 2.切削油劣化显著时及时更换新液 3.定期、定时清洁机床、仪表,加强设备维护 | |
过滤器早期堵塞、管道堵塞 | 切削油氧化变质引起粘度增高,容易与细小切屑等污物形成淤渣,造成堵塞 | 1.加强切削液净化管理,及时除去切屑等污物 2.选用氧化安定性好的切削油 3.换用新的切削油 | |
飞溅出来的切屑在液箱内冒烟,有起火危险 | 1.切削油闪点太低 2.切削温度过高 | 1.采用防止切屑飞溅的供液法,或设置切屑挡板 2.添加抗烟雾添加剂或换用闪点高的切削油 3.增大供液流量和压力,降低切削温度 4.换用水基切削液 | |
水基切削液 | 机床或工件生锈 | 1.工作液浓度不够 2.PH值降低 3.防锈剂被过多消耗 4.切削液劣化、腐败 5.异种金属长时间接触 | 1.测定切削液浓度并使之保持基本恒定 2.补充碱类物质以维持PH在9左右 3.补充防锈剂 4.严重劣化时换用新液 5.在有切削液的情况下避免异种材料长时间接触 |
工序间停留时零件生锈 | 1.工序间停留时间过长 2.受周围酸性气体腐蚀 3.在台风、梅雨等异常气象条件下存放 | 1.缩短工序间停留时间 2.采取工序间防锈措施 3.避免将零件重叠放置或放在易吸潮的物体上 4.在环境气氛恶化情况下,预先涂上防锈油脂 | |
乳化液分离、生成不溶性漂浮物 | 1.水太硬或稀释方法不当 2.漏油混入过多 3.劣化严重,腐败 4.切屑与切削液中的物质起反应 | 1.采用符合要求的水和正确的配制方法 2.安装浮油回收装置,及时除去浮油 3.添加防腐剂、PH提升剂或补充原液 4.及时清除易发生反应的切屑 5.换用新液 | |
有腐败臭气 | 1.切削液的防腐性能不良 2.漏油、切屑混入过多 3.切削液长期不流动 4.防腐管理不到位 | 1.加强PH值和浓度管理,保持其正常使用值 2.保持切削液清洁,不使其接触食物、烟草等污物 3.及时除去浮油和切屑 4.定期添加防腐杀菌剂 5.长期停机前适当提高工作液的浓度和PH值,并加入防腐杀菌剂. | |
工作液发红 | 切削液中的物质与切屑发生反应,生成了过量的氧化铁 | 1.及时除去切削液中的切屑 2.添置加防锈剂、PH提升剂 | |
泡沫过多 | 1.表面活性剂量太多 2.工作液浓度太高 3.流速和管路阻力过在 | 1.添加抗泡剂 2.工作液浓度太高时适当加水稀释 3.降低流速和管路阻力 4.换用抗泡性能好的切削液 | |
过滤器早期堵塞、管道堵塞 | 1.切削液腐败,分离油、脂、皂等物质与切屑造成淤渣 2.霉菌大量繁殖 | 1.加入防霉剂 2.换用新液 | |
涂料剥落 | 切削液中的碱和表面活性剂引起 | 使用前对切削液进行涂料适应性试验,先用合格者 |