2、絮凝剂溶液的配制
国内不少糖厂对絮凝剂的配制使用方法不够重视,在设备、操作和管理方面有不少问题。即使一些技术和管理水平较高的厂,也常有不完善之处。这就显著地降低了絮凝剂的性能和使用效果,十分可惜。应当认真解决这个问题。
絮凝剂要先开成溶液,使用的浓度以0.05~0.1%为宜。糖厂应选用阴离子度适当和分子量较高的PAM产品,溶解后即可使用,不需要水解。
配制絮凝剂溶液的最重要关键是防止大分子降解,要着重注意下列问题 :
1、不可使用高速搅拌,不可过长时间搅拌。
2、避免接触铁器。
3、溶解温度宜较低,如50~60℃或以下。
4、用洁净的软水,不可用混浊或有铁锈的水或高硬度的水。
5、溶解过程宜一次完成,即直接溶解到所用的浓度,不宜先溶成高浓度再稀释。
6、溶解设备应为圆形,不要有死角。
分子量很高的的絮凝剂的溶解是比较缓慢的。它的粉粒先吸收水分、润胀,再逐渐扩散和分散开来。初时的溶液是很不均匀的,要搅拌一段时间后才能达到浓度一致。需要良好的设备和操作,才有可能在不长的时间内完成这一过程。
絮凝剂溶解时的浓度宜较低,如0.1%,决不应超过0.3%。有些厂溶解器的体积小,溶解的浓度高,要高速长时间搅拌来溶解,使PAM严重降解。特别要指出的是,有些厂从70年代以来一直按1%浓度来溶解(当时的絮凝剂要加碱水解,只能用较高浓度),这对于分子量超过1000万的絮凝剂是极为有害的。1%的未降解的高分子量的絮凝剂的溶液,粘稠到几乎不能流动,用机械强行搅拌必使大分子断裂。
粉状絮凝剂遇水时容易粘结成团粒或团块,很难在水中分散。因此,在配制絮凝剂溶液时,要先在溶解器中放入足够的水,开动搅拌后,再将絮凝剂粉分开很多次,小心分散撒入,决不可将大量的絮凝剂一起倒入。否则形成团块,搅拌很长时间也难分散溶解。这些PAM的团块如进入糖汁中,会明显阻碍过滤。
广东江门甘化厂在90年代初对原有的絮凝剂配制系统进行了深入的检查,发现了不少问题并加以改进。该厂在一碳饱充汁中加絮凝剂加速沉降。絮凝剂的分子量由广州南中厂帮助分析。所用的絮凝剂在化验室用蒸馏水配制时的分子量为1230万,但车间原有系统配成的溶液的分子量只有770万。其中各阶段的变化情况是:溶解(用车间清水)后的浓溶液1010万,稀释后905万,放置1小时后830万,离心泵出口770万。测定一碳汁加同量絮凝剂后的沉降速度,车间配制的絮凝剂溶液的性能只为化验室配制的43% (沉降速度分别为9.8和23cm/min),车间稀释的絮凝剂比用蒸馏水稀释的絮凝剂,性能低26%,而经过离心泵后的絮凝剂的性能再降低17%。他们检查发现的问题是:所用的设备有铁锈,所用的水质不够好,稀释箱的搅拌时间过长和用离心泵输送等。后来改善了设备、水质和操作,改用压缩空气压送,溶液的分子量提高到985万(用蒸馏水开制者为1150万),絮凝性能明显提高。