前言：在文章开始之前，首先来对HACCP体系做一个简单的介绍，HACCP是Hazard Analysis Critical Control Point的英文缩写，表示危害分析与关键控制点。该系统是20世纪60年代由美国Pillsbury公司H.BaHACCP体系uman博士等与宇航局和美国陆军Natick研究所共同开发的，当时主要用于航天食品生产过程有害物质的管控。自1971年在美国第一次国家食品保护会议上提出了HACCP原理，被食品药物管理局(FDA)接受后，联合国粮农组织和世界卫生组织在20世纪80年代后期也开始大力推荐这一食品安全管理体系，到目前为止近四十年来，HACCP体系已经成为国际上共同认可和接受的食品安全保证体系。我国在20世纪九十年代开始关注并引入HACCP的理念及质量管理办法，2002年12月中国认证机构国家认可委员会正式启动对HACCP体系认证机构的认可试点工作，开始受理HACCP认可试点申请。2011年为规范食品行业危害分析与关键控制点(H A C C P)体系认证(以下简称HA C CP体系认证)工作，根据《中华人民共和国食品安全法》、中华人民共和国认证认可条例等有关规定，制定了GB/T27341-2011《GBT 27341-2009 危害分析与关键控制点体系食品生产企业通用要求》，自2012年5月起实施。21世纪初，由于贸易的国际化和全球化，各国食品行业强烈需求开发一个可用于审核的国际标准，因此在HACCP理念的基础上，产生了 ISO22000:2005食品安全管理体系要求标准。
前言部分简略介绍了HACCP的前世今生，接下来我们再对HACCP的原理进行一次解读，HACCP理论是通过对食品加工整个经营过程中的每个环节，都进行经物理、化学和生物三个方面的危害分析，并以此为基础建立控制食品安全危害的预防性体系，来使食品安全危害风险降低到最小或可接受的水平，做到先期觉察先期预防，防患于未然。最大限度的保证消费者的食品安全和利益，HACCP包括七大原理：
原理1：危害分析（HazardAnaylsis－－HA）；
原理2：确定关键控制点（CriticalControl Point－CCP）；
原理3：确定与各CCP相关的关键限值（CL）；
原理4：确立CCP的监控程序，应用监控结果来调整及保持生产处于受控；
原理5：确立经监控认为关键控制点有失控时，应采取纠正措施（Corrective Actions）；
原理6：验证程序（VerificationProcedures）；
原理7：记录保持程序（Record－keeping Procedures）；
笔者经过多年在质量体系管理方面的摸索和实践，感觉到，与只提出纠正、预防概念的原有质量管理体系对比，HACCP更能在预防方面，提供科学、详细的方法和可操作性的指导。通过对各类产品或者工序、工艺进行‘危害分析’的思想理论，能够有的放矢的研究预防方案，有依据的在生产经营的各个环节设立‘关键控制点’，从而提前一步，甚至在设计源头就进行危害的管控。科学的避免了品质过剩或保证不足的问题发生。由此可知HACCP理念的科学性和广泛的扩展性，完全可以适用到各类有安全要求的产品（如梯子）的质量管理中去，两者的结合或相辅相成，肯定会在提升企业效率、稳定产品质量、减少安全风险、提高安全性、可靠性等诸多方面产生更大的收益。本文以安全工具类产品--梯子为例，论述安全类产品在设计与生产过程中，如何让HACCP理念与传统的质量管理体系相结合，使之在危害分析、风险评估和预防方面发挥更大的作用。
梯子作为日常使用的安全类工具，广泛的应用于生产与生活的各个方面，特别是进入21世纪以来，国家经济建设飞速发展，国民收入与受教育程度逐步提高，国民素质普遍提升，致使个人安全防护意识逐步增强，对于作业安全的重视程度越来越高。梯子属于登高类安全产品，如果在使用中出现品质问题或安全问题，其后果一般是严重的和难以预料的。因此该类产品在设计初期就科学合理的制定风险分析、评估控制的品质保证计划是非常必要的。如果以HACCP理念配合ISO9001质量体系的管理和控制，则此类产品的安全性和可靠性将会得到可靠的保证。下面笔者就来介绍一下如何利用HACCP原理，对于梯子产品的质量保证体系进行再次完善和策划。
一、梯子产品质量保证体系策划范围和宗旨
本策划主要针对梯子产品从客户（标准）提出需求到满足消费者使用的全过程，宗旨是对最终使用梯子产品的人们的生命，肢体和财产提供合理的安全保障；同时也是要让相关客户和供应商的利益得到保证。
二、策划所依据的相关标准（产品所依据的各项法规和标准是非常重要的设计输入）
相关美国标准：A14.2-2007；A14.5-2007
相关欧洲标准：EN131-1：2007；EN131-2：2010；EN131-3：2007；EN131-4：2007
国家标准：GB 12142：2007；GB/T 17889.1：2012；GB/T 17889.2:：2012；
GB/T 17889.3：2012；GB/T 17889.4：2012
三、策划内容
1.管理系统及其包含过程的策划
为了让原有的质量管理体系能够加入危害识别和分析，并继续保持持续的改进，我们将整个管理体系的范围划分为六个过程，具体分为：
文件与质量记录管理过程
管理职责确认过程
资源管理过程
产品实现过程
测量分析与改善过程
客户服务过程
为了将各过程有效的控制，我们本着下图方式对过程进行了描述：

并且在这个基础上进一步将六大过程转化为43个具体过程,如下图进行具体分解：（这四十三个过程是以原质量体系文件为基础，进行的重新归类与划分）

在此策划基础上，我们将如上述的思想文件化，从而组成了对应ISO9001标准要求的质量管理体系。这些质量管理体系的过程与过程之间的相互作用如下图所示：

2.对顾客的要求分析识别

在体系建立之初，我们应首先对相关的产品标准进行系统的学习和分析，符合顾客所在国家的法规、标准对我们来说是最低标准，我们还需要和顾客进行充分的沟通，针对不同客户提出的要求加以研究和甄别，以便能够识别出所有高于标准的要求以及顾客提出的其他品质要求（如标签、包装、有害物质限制等）以期获得充分的输入要素。这些要求或要素，应以文字的形式予以记录保存并将其品质保证的需求在组织内部管理中予以落实，存留相应执行可靠的证据。例如：

A.对于各类梯子标准的通用要求的识别

a.表面要求：无尖角、毛刺；易腐蚀金属件部分应有防腐蚀措施

b.防滑要求：梯框的底端应该用防滑材料包起。防滑材料的尺寸不得小于梯框底端横切面的设计面积

B.业务人员使用的“顾客对产品的要求记录表”也是为了详尽了解顾客需求而设计的。

…等等

3.将品质要求形成品质系统的输入

3.1首先,我们利用HACCP原理对标准要求得不到满足时，可能发生的事件或产生的危害进行分析如下：（下面所有引入的图表，因知识产权及技术保密原因，其数据做了相应处理，目的只是作为例子进行策划过程的演示）

3.2识别产品加工的最新工艺路线：

3.3将品质不良后果与工厂工艺路线之间的关系进行对照研究,确定出各工序的控制范围和项目, 通过加工工艺的分析与识别，找出加工过程中可能出现的危害点、源，参见下列例表就可以了解出品质控制的最基本范围和项目。3.3.1品质不良现象产生原因分析表用于对照不良产生的工序

3.3.2梯子源头品质控制分析表，用于研讨整加工过程中各部分的控制项目及方法

3.3.3对梯子加工中产生不良现象工序进行研究，列出必须要采取的控制措施：

3.4确定梯子产品生产过程中的品质关键控制点

3.4.1按照控制的重要性将控制方式分为两种情况，相关术语定义

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3.4.2当我们将源头品质不良的控制点（CP）和关键控制点（CCP）展开到各个生产工程时，为了清晰的表明其展开对应关系，特将源头控制点进行编号，可见以下例表：

3.4.3在品质控制的方法上，我们运用如下四种方式并在各个控制点上综合运用这四种方法来达到品质控制目的。参见下列附件就可以了解品质控制原则的落实方法：

3.4.4在产品实现的各个过程中，我们将个CCP和CP的控制方法依照下列过程进行详细的展开：

外购及进料检验过程：（略）

铝型材生产过程：（略）

玻璃钢生产过程：（略）

零件加工过程：（略）

成品装配过程：（略）

成品检验过程：

3.5 QC工程表：策划到了这一步已经接近尾声，再好的策划也需要落实来实现，品质策划的执行工作是需要基层员工配合的，因此我们必须以一种明确的表达方法来告诉员工如何完成他的工作，QC工程表就是一种很好的文书表达工具。下面我们就举例说明QC工程表的设计和使用：

作为操作人员，从上表可以清楚的看出工序、所所使用设备、管控级别、限制、所使用的测量工具、所依循的作业规程、应当填写的记录表单，这些详细的作业要素。非常便于作业和审核。

3.6内部建立品质信息反馈和问题检讨改善机制，以利于整个体系的持续改进。通过如下所列的一系列的反馈处理机制来保证整个体系或组织健康有序的发展。
客户信息反馈
生产质量异常处理
品质日报
品质周报
品质月报

3.7除了内部建立的反馈检讨机制，更应重视利用外部稽核方法，来强化组织管理体系，坚持第三方认证，如：ISO9000质量管理体系认证、GS产品认证、客户验厂、考察等，并以外部审核的改进建议做为我们持续改进质量管理的重要动力之一。

ISO9000质量管理体系认证证书及不合格项改进状况

客户验厂、考察的建议、记录及改进状况

产品安全认证（GS认证）

四、结语：

笔者通过上面的论述，详尽解读了如何将HACCP的原理，运用在梯子产品的品质控制策划中，策划思路上从设计阶段即导入HACCP的危害分析和关键控制点分级管理，为后面的分级管理控制提供了充足的理论依据和实施方法，既保证了关键要素点的不遗漏，又能达到有效率、更经济的控制手段。为安全工具类的生产企业引入HACCP理念、完善和提高现有品质管理系统，提供了参考和依据。通篇大量的图表为笔者多年积累的作业实例，希望能为致力于质量体系建立和完善的同道们提供一些帮助和参考。由于笔者专业知识及认知水平有限，文中的论据、论点不免疏漏、甚至谬误，请读者见谅，欢迎大家跟帖提出交流意见，我们就此话题展开共同探讨。在这里还要特别感谢---常用设备综合讨论版主上海分坛版主：dyann（昵称：happy美丽）的长期关注与鼓励！再次感谢能够看完这篇文章的版友，谢谢！