主题:【求助】造船厂喷漆废气怎么收集出来

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dahua1981
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近年来,随着船舶修造行业的大规模发展,中国建设了多个大型修造船企业和基地,在促进经济发展的同时,对区域环境质量也产生了一定的影响。由于船舶建造和修理过程中,消耗大量的能源和原材料,生产工艺较为复杂(包括切割、清洗除油、表面处理、涂装、焊接多种工艺过程),污染物排放量较大,容易成为区域主要环境污染源。其中,造船涂装过程中排放的挥发性有机化合物(VOCs)的污染最为严重。

目前60%的企业仍采用传统的刷涂,施工中大量VOCs排放;涂装工具通常需用油漆供应商提供的溶剂进行清洗。挥发性有机物存在于这些涂料和清洗溶剂中,如何处理这些有机废气,南京永研环保提供高温等离子焚烧技术解决方案:

涂装产业特点:

VOCs类废气排放:

苯、甲苯、二甲苯、苯乙烯、乙酸丁酯 、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯 、2-庚酮 、羟基环己基苯基甲酮 、二甲基聚合物、-三嗪和环氧乙烷、甲基丙烯酸羟乙酯 、季戊四醇四丙烯酸酯

加装旋风除尘装置:

废气处理设备进气口加装旋风除尘装置,减少粉尘排放。

高温等离子焚烧处理方案:

VOCs含量较高、成分复杂、易燃易爆、较难分解物质,含有少量颗粒物、油状物、连续大剂量排放的工业废气。

高温等离子焚烧技术:

高温等离子焚烧技术是高频(30KHz)高压(10万伏)大功率电源在特定条件下的聚能放电。工业废气在反应器中由常温急剧上升至3千度高温,在高温、高电势的双重作用下,有机污染成分(VOCs)瞬间被电离并完全裂解。

经高温等离子焚烧处理,工业废气中有机物(VOCs)裂解成为碳、二氧化碳、水蒸气等单质物质。

工艺示意图:



高温等离子焚烧设备特点:

强大的功率和专业的设计使工业废气瞬间成为3千度的高温等离子体,有害物质清除率大于98%,符合国家指定排放标准。

不锈钢一体化结构, 耐腐蚀,安全可靠

智能化远程控制,无需专职人员值守。

我们最先提出“高温等离子RTO焚烧”这一概念(发明专利),是唯一掌握该技术并实际应用的企业(世界范围)。为工业废气治理开辟了一条全新的途径。

“高温等离子焚烧”技术比较“传统RTO(天然气焚烧方法)”有以下优势:

1、 连续不间断的处理废气,(天燃气RTO为间歇工作模式)这在垃圾焚烧尾气,凹版印刷有机废气处理应用方面尤为重要。

2、广谱性:能够处理高浓度、成分复杂、易燃易爆及含有大量水分、固态、油状物的工业废气,实现达标排放。

3、不消耗天然气,无碳排放问题。没有阀门等运动部件,能够无故障,不间断运行上万小时。

4、 风阻小,能耗低:处理2万立方米/小时的燃气RTO,为克服陶瓷蓄热体风阻就需要功耗为90千瓦的引风机。

而处理2万立方米/小时的高温等离子焚烧设备(25千瓦),连同引风机(21千瓦)仅消耗46千瓦功率。

当VOCs类废气排放浓度低于200mg/m3,采用低功率密度高温等离子处理设备,每1万m3功耗仅为10kW。

无论从资金投入还是从营运成本考量,本方案要远胜于浓缩吸附+RTO焚烧方案。

5、能效比高:节约能源,高温等离设备废气排放口温度,比废气进口温度仅提高几十度。

6、处理效果好:二恶英等难以处理的物质,瞬间完全分解,实现达标排放。(是垃圾焚烧尾气排放二恶英问题的理想解决方案)

7、无臭氧排放问题(低温等离子设备存在臭氧排放问题)。

8、经济适用:同样规格的高温等离子设备,价格不到燃气焚烧RTO的二分之一,运营成本低于二分之一。

9、占地面积小,自动化程度高节约人力,运营成本低。

10、不会产生二次污染。无异味,对人口居住密集地区而言这是一个重要的考量指标。

11、天燃气焚烧法RTO造价高昂,大量消耗天燃气、氧气,增加二氧化碳、一氧化碳排放,有二次污染之虑,无法应对日渐严格的环境保护标准。天燃气焚烧法因其工作机理及自身结构上的缺陷,在易燃易爆场所,或处理废气中含有可燃成分时需要考虑防爆问题。天燃气输送储存过程可能存在因泄漏而引发的安全问题

高温等离子焚烧技术在工业废气处理方面的应用是一个划时代的技术变革。

高温等离子焚烧技术将逐步取代天燃气RTO,成为新兴产业。
dahua1981
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一、造船厂主要废气产生工序及废气污染物分析

现代船舶大多数为钢质焊接船,钢质船一般采用分段建造法建造。目前新型的造船厂与传统的造船厂不同,其基本按现代化造船模式设计生产,是通过社会化大协作而建成的一个现代化总装厂。工厂的机电设备等一般由社会协作完成,工厂主要承担船舶壳体制造(部分也外协)、涂装和机电设备的安装,依靠计算机程序进行设计、生产、管理。

其具体生产工艺流程一般是:

钢材、型钢等从材料码头进入材料堆场,经预处理工场处理后至钢料加工区(理料工场、切割工场、弯曲工场)进行切割、弯曲加工;
随后根据需要进入部件工场、平面分段工场、曲面分段工场、立体分段工场、上层建筑工场进行部件和分段装焊和分段预舾装;
制成后的分段进入涂装间进行分段涂装;
大分段进入船坞进行合拢,并进行完工涂装;
船体制造完成后出坞,在舾装码头上完成机电设备等的后舾装后,进行试车,试车成功后进行试航,试航合格的船只可交付客户。
在所有的生产工艺中,废气产生工序和具体的废气污染物如下图所示:





二、修船厂废气产生工序及废气污染物分析

钢质船舶的修理主要包括冲水清洗表面、打磨旧有涂层、再次清洗、更换船板或相关设备、重新涂装等工艺过程。

在这些过程中,会产生废气的环节和主要废气污染物如下图所示:





总起来讲,船厂产生的废气污染物主要可以分为两类:粉尘排放和挥发性有机废气排放。在不同的工艺阶段,排放污染物不同,主要生产工序材料消耗与污染物排放情况不同。

(1) 钢材预处理——船舶制造过程中,一般设有钢材预处理流水线。钢板首先经过喷砂阶段,喷丸与钢材表面接触后产生产生金属氧化物粉尘;喷砂后的钢板进入流水线喷漆作业,将产生漆雾粉尘和有机废气。

(2) 切割工艺——切割过程中产生切割金属氧化物粉尘。

(3) 装焊工艺——焊接过程中产生大量焊接烟尘,焊烟中含金属氧化物粉尘、CO、Mn、O3 等有害物质。

(4) 分段涂装工艺——分段制作后的部件首先经过喷砂处理,将产生金属氧化物粉尘排放;处理后的部件开始喷漆和固化,期间将产生漆雾和挥发性有机废气。

(5) 舾装工艺——分段涂装后的部件开始进入船坞进行舾装,期间将发生多次焊锡、涂装等过程,产生焊接烟尘、漆雾和挥发性有机物的排放。



三、涂装工艺VOC废气排放分析

涂装工序,是船舶制造工业挥发性有机物的主要来源。传统船舶防护和装饰用的涂料多以溶剂型树脂为基料,有机溶剂所占比例很大,一般超过40%,在施工时还要加入5-10%的有机溶剂稀释。这些涂料在实际施工时,产生大量的挥发性有机废气。



Vocs排放浓度

不同的涂装方法,不同的施工水平,不同的涂装材料,产生的挥发性有机化合物亦有所不同。
水线间和直底涂装过程VOCs产生量大,约为400g/m2 -500g/m2,其它部位产生量约为 100g/m 2 -250g/m 2,平均来说,单位船体外表面涂装过程中VOCs产生量为120g/m 2 -250g/m 2 。
修船过程中的排放量会略高于造船过程。


Vocs成分分析

船舶涂装行业不同生产工艺环节排放的 VOCs 成分谱差异很大。涂装车间喷涂环节主要的 VOCs 组分为 C8 类芳香烃物质,而预处理工艺的排口主要污染物是乙醇和异丙醇。



Vocs排放量

表面涂装作业的 VOCs 产生量取决于涂料组份和涂料使用量,涂料使用量取决于涂布面积、涂层厚度和涂装作业效率。因此,具体的vocs排放量,需要我们根据现场情况进行测算。

预处理车间的排风量多在3万m 3 /h 以下,一般为一根排气筒;而涂装厂房的风量则可以高达10-15万m 3 /h,一般设有多根排气筒。



草木绿船厂废气治理方案

一、焊接废气处理

焊接产生的焊烟粒径很小,为分散飘浮于空气中的气溶胶,常常以烟雾形式滞留聚集于车间某一空间。

针对焊烟,可以根据现场工况,采用集中式焊接烟尘净化器。

船厂焊烟治理难点在于,大型车间,收集困难,因此,需针对性进行一对一收集方案设计。具体请来dian咨询。



二、钢材预处理排放废气处理

钢板预处理流水线主要产生的废气为喷砂粉尘、漆雾粉尘和有机废气。

钢板预处理流水线和型钢预处理流水线设置在预处理工场内。喷砂作业时产生的金属氧化物粉尘,一般采取旋风除尘及滤筒式除尘器二级净化过滤措施,净化效率可以达到 95%以上,每条流水线分别设置 1 个排气筒达标排放。

钢板预处理流水线、型钢预处理流水线喷漆作业时产生漆雾粉尘一般采取干式过滤,净化效率可以达到 90%以上;经预过滤后的喷漆段排风与烘干段排风合并后进入有机废气净化装置。

草木绿设计生产的有机废气净化装置,有催化燃烧装置、活性炭吸附脱附装置、等离子废气净化器、光解废气净化器等不同的产品系列,可满足各类规模的废气治理工程需要。



三、分段涂装废气处理

喷涂产生的大量 VOCs 是船舶制造中主要的污染物,其中主要的污染物包括二甲苯和甲苯等。一般涂装厂房,包括喷砂车间和涂装车间,分段涂装作业可在涂装厂房内完成。

船体分段每喷砂 1m2 , 约形成0.2kg粉尘,若处理表面为2000m2,则可产生400 kg粉尘。目前,喷砂间均设置了除尘装置,含有分段喷砂除锈产生的粉尘的空气,通过滤筒式除尘器进行除尘处理,设计除尘效率为 90%以上。

针对涂装车间排放的大流量、低浓度的有机废气,建议采用草木绿设计生产的活性炭吸附脱附装置 催化燃烧的组合系统进行处理。



四、船坞、码头区废气处理

船坞区、码头区产生的焊接烟尘、漆雾粉尘、有机废气均为无组织排放,目前尚无有效的控制措施。一般是鼓励企业采用 VOCs 含量低的涂料、降低稀释剂的不必要使用,进而减少对大气 VOCs 的排放。
JOE HUI
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参考百度:目前船厂涂装工场的污染气体的收集系统形成的是大风量低浓度且浓度波动的气体。而目前大风量低浓度气体的净化技术主要有吸附浓缩加催化燃烧,及吸附浓缩加蓄热燃烧(RTO)。

催化燃烧设计原则:

(1)协助企业采用科学合理的收集方式,在达到收集效果的前提下,尽量减少气量。

(2)积极稳妥地采用新技术、新设备,结合企业的现状和管理水平采用先进、可靠的污染治理工艺,力求运行稳定、费用低、管理方便、维护容易,从而达到彻底消除废气污染、保护环境的目的。

(3)妥善解决项目建设及运行过程中产生的污染物,避免二次污染。

(4)严格执行现行的防火、安全、卫生、环境保护等国家和地方颁布的规范、法规与标准。

(5)选择新型、高效、低噪设备、注意节能降耗。

(6)总平面布置力求紧凑、合理通畅、简洁实用。尽量减小工程占地和施工难度。

(7)严格执行国家有关设计规范、标准,重视消防、安全工作。(GB16297-1996)

(8)依据国家和地方有关环保法律、法规及产业政策要求对工业污染进行治理,充分发挥建设项目的社会效益、环境效益和经济效益。

方案定制依据——

(1)业主提供的与本项目有关的资料

(2)《中华人民共和国环境保护法》(2015-01-01)

(3)《中华人民共和国大气污染防治法》(2016-01-01)

(4)环境空气质量标准(GB3095-2012)

(5)中华人民共和国主席令第72号《中华人民共和国清洁生产促进法》

(6)《国家环境保护“十三五”计划》

(7)《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)

(8)《恶臭污染物排放标准》(GB14554-1993)

(9)《建设项目环境保护设计规范》(GB50483-2009)

(10)《采暖通风和空气调节设计规范》(GB50019-2003)

(11)《建筑设计防火规范》(GB50016-2014)

(12)《供配电系统设计规范》(GB50052-2009)

(13)《工业企业挥发性有机物控制排放标准》DB13/2322-2016
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从源头过程控制,这么大的面源收集确实很难,保证无组织达标吧。见过船舶修理厂环评批复的无组织排放
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加装旋风除尘装置:

废气处理设备进气口加装旋风除尘装置,减少粉尘排放。

高温等离子焚烧处理方案:

VOCs含量较高、成分复杂、易燃易爆、较难分解物质,含有少量颗粒物、油状物、连续大剂量排放的工业废气。

高温等离子焚烧技术:

高温等离子焚烧技术是高频(30KHz)高压(10万伏)大功率电源在特定条件下的聚能放电。工业废气在反应器中由常温急剧上升至3千度高温,在高温、高电势的双重作用下,有机污染成分(VOCs)瞬间被电离并完全裂解。

经高温等离子焚烧处理,工业废气中有机物(VOCs)裂解成为碳、二氧化碳、水蒸气等单质物
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原文由 dahua1981(dahua1981) 发表:近年来,随着船舶修造行业的大规模发展,中国建设了多个大型修造船企业和基地,在促进经济发展的同时,对区域环境质量也产生了一定的影响。由于船舶建造和修理过程中,消耗大量的能源和原材料,生产工艺较为复杂(包括切割、清洗除油、表面处理、涂装、焊接多种工艺过程),污染物排放量较大,容易成为区域主要环境污染源。其中,造船涂装过程中排放的挥发性有机化合物(VOCs)的污染最为严重。目前60%的企业仍采用传统的刷涂,施工中大量VOCs排放;涂装工具通常需用油漆供应商提供的溶剂进行清洗。挥发性有机物存在于这些涂料和清洗溶剂中,如何处理这些有机废气,南京永研环保提供高温等离子焚烧技术解决方案:涂装产业特点:VOCs类废气排放:苯、甲苯、二甲苯、苯乙烯、乙酸丁酯 、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯 、2-庚酮 、羟基环己基苯基甲酮 、二甲基聚合物、-三嗪和环氧乙烷、甲基丙烯酸羟乙酯 、季戊四醇四丙烯酸酯加装旋风除尘装置:废气处理设备进气口加装旋风除尘装置,减少粉尘排放。高温等离子焚烧处理方案:VOCs含量较高、成分复杂、易燃易爆、较难分解物质,含有少量颗粒物、油状物、连续大剂量排放的工业废气。高温等离子焚烧技术:高温等离子焚烧技术是高频(30KHz)高压(10万伏)大功率电源在特定条件下的聚能放电。工业废气在反应器中由常温急剧上升至3千度高温,在高温、高电势的双重作用下,有机污染成分(VOCs)瞬间被电离并完全裂解。经高温等离子焚烧处理,工业废气中有机物(VOCs)裂解成为碳、二氧化碳、水蒸气等单质物质。工艺示意图:高温等离子焚烧设备特点:强大的功率和专业的设计使工业废气瞬间成为3千度的高温等离子体,有害物质清除率大于98%,符合国家指定排放标准。不锈钢一体化结构, 耐腐蚀,安全可靠智能化远程控制,无需专职人员值守。我们最先提出“高温等离子RTO焚烧”这一概念(发明专利),是唯一掌握该技术并实际应用的企业(世界范围)。为工业废气治理开辟了一条全新的途径。“高温等离子焚烧”技术比较“传统RTO(天然气焚烧方法)”有以下优势:1、 连续不间断的处理废气,(天燃气RTO为间歇工作模式)这在垃圾焚烧尾气,凹版印刷有机废气处理应用方面尤为重要。2、广谱性:能够处理高浓度、成分复杂、易燃易爆及含有大量水分、固态、油状物的工业废气,实现达标排放。3、不消耗天然气,无碳排放问题。没有阀门等运动部件,能够无故障,不间断运行上万小时。4、 风阻小,能耗低:处理2万立方米/小时的燃气RTO,为克服陶瓷蓄热体风阻就需要功耗为90千瓦的引风机。而处理2万立方米/小时的高温等离子焚烧设备(25千瓦),连同引风机(21千瓦)仅消耗46千瓦功率。当VOCs类废气排放浓度低于200mg/m3,采用低功率密度高温等离子处理设备,每1万m3功耗仅为10kW。无论从资金投入还是从营运成本考量,本方案要远胜于浓缩吸附+RTO焚烧方案。5、能效比高:节约能源,高温等离设备废气排放口温度,比废气进口温度仅提高几十度。6、处理效果好:二恶英等难以处理的物质,瞬间完全分解,实现达标排放。(是垃圾焚烧尾气排放二恶英问题的理想解决方案)7、无臭氧排放问题(低温等离子设备存在臭氧排放问题)。8、经济适用:同样规格的高温等离子设备,价格不到燃气焚烧RTO的二分之一,运营成本低于二分之一。9、占地面积小,自动化程度高节约人力,运营成本低。10、不会产生二次污染。无异味,对人口居住密集地区而言这是一个重要的考量指标。11、天燃气焚烧法RTO造价高昂,大量消耗天燃气、氧气,增加二氧化碳、一氧化碳排放,有二次污染之虑,无法应对日渐严格的环境保护标准。天燃气焚烧法因其工作机理及自身结构上的缺陷,在易燃易爆场所,或处理废气中含有可燃成分时需要考虑防爆问题。天燃气输送储存过程可能存在因泄漏而引发的安全问题高温等离子焚烧技术在工业废气处理方面的应用是一个划时代的技术变革。高温等离子焚烧技术将逐步取代天燃气RTO,成为新兴产业。
厉害,学习了
windlfr
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