一次质量事故的教训2006年,我们出了一次分析质量事故,给公司造成了一定的损失,将教训写出来与大家分享。
过程是这样的:我们产品的一个项目,我们以前一直很少分析,由于客户要求,我们利用客户的条件建立色谱分析方法,进行该项目的分析。因为我们的产品其中有30%多的大分子物质,
气相分析一般不出峰,但由于待测组分含量很低,只能采用
气相分析。由于我们对于样品对色谱柱的污染估计不足,或者说是没有仔细研究和重视,结果我们的色谱柱柱效下降很快,前一个月我们还进行过校正,没想到下一个月柱效就严重下降,待测组分的峰由于展宽,积分面积减少20%,再加上我们的内标也有些问题,造成我们的分析结果偏低约30%左右。结果产品出厂后,客户提出异议,后来查找原因才发现,是由于我们的色谱柱效下降导致面积降低,使分析结果偏低。
从这次质量事故中,我得到一个很大的教训,那就是对于一个方法的建立,虽然条件是别人给的,但可能并没有给你使用范围或维护方面的信息。在使用这个方法时,一定要对方法局限性、对仪器危害以及相关溶液的保质期有一个充分的认识,并且在还不清楚这些问题时,标准验证要频繁一些,以便及时发现问题,保证分析的质量。
后来,我们针对该样品对色谱柱影响极大、所用内标溶液易挥发变质的特点,制定相关制度,两周用标准校验一次,每周配制内标溶液,每两个月更换一根色谱柱,从而保证了分析质量。