主题：【资料】品质管理发展知识（普及资料）

所附资料为品质管理发展的一个过程，
及在品质管理上有较大贡献的人的观点。

QC 小组法
QC 小组，即质量管理小组，是指在生产或工作岗位上从事各种劳动的职
工，围绕企业的方针目标和现场存的问题，以改进质量、降低消耗、提高经
济效益和人的素质为目的组织起来，运用质量管理的理论和方法开展活动的
群众组织。
QC 小组活动起源于日本。上世纪50 年代起，日本开始对现场负责人进
行质量管理教育，并出现了名为“现场QC 讨论会”的组织，1962 年正式改
名为QC 小组”，开始在全国注册登记，当时第一个注册登记的是日本电电公
社松山搬运机QC 小组。 1964 年以后，QC 小组支部，日本科技联建立了QC
小组本部。日本是世界上按职工比例计算QC 小组最多的国家，现在，QC 小
组在世界上发展十分迅速，已遍及五大洲的40 多个国家和地区。
QC 小组活动在我国开展，有深厚的基础。早在50 年代初期，就有马恒
昌小组、毛泽东号机车组、郝建秀小组、赵梦桃小组等一大批先进的班组，
坚持“质量第一”的方针，对工作认真负责，一丝不苟，在提高产品质量上
不断作出贡献，提供了班组质量管理的好经验。60 年代，大庆油田坚持“三
老四严”、“四个一样”和“质量回访”制度，在班组内开展岗位练兵，天
天讲质量，事事讲严细，做到“项项工程质量全优”，出了质量问题就“推
倒重来”。1964 年，洛阳轴承厂滚子车间终磨小组首创了“产品质量信得过”
活动，多年来加工的轴承滚子做到了“自己信得过，检验员信得过，用户信
得过，国家信得过”，成为我国第一批“产品质量信得过小组”。所有这些
群众性质量管理活动，为QC 小组在我国的建立和发展奠定了基础。1978 年9
月，北京内燃机总厂在学习了日本的全面管理经验，建立了我国第一个QC
小组。此后，随着全面质量管理的开展，QC 小组活动逐步扩展到电子、纺织、
基建、商业、运输、服务等行业。

二、全面质量管理法
全面质量管理是企业为了保证和提高产品质量，综合运用从产品的研
究、设计、制造和售后服务的一套质量管理体系、手段和方法所进行的系统
管理活动；是企业组织全体职工和各部门参加，把专业技术、经营管理和思
想教育结合起来，综合运用现代科学和管理技术成果，控制影响质量全过程
的各因素，从而有效地利用人力、物力、财力、信息等资源，提供用户满意
的产品和服务。
全面质量管理的基本特点是：把从过去的就事论事、分散管理转变为从
系统的观点进行全面的综合治理，管理的范围是全面的，包括产品的设计、
生产、供应、销售及使用的全过程的质量管理；管理的内容是全面的，不仅
事后要检查、改进和事中把关，还要事前预防，不仅要管好产品质量，还要
管好工作质量；管理的方法是全面的，要从管结果转变为管因素，把影响质
量的诸因素查出来，根据影响因素和不同情况，采用各种管理技术和方法；
参加质量管理的人员是全面的，要发动全员及各部门参加，依靠科学管理的
理论、程序和方法，使经营、生产、作业的全过程处于受控状态，以达到保
证和提高产品及服务质量，满足用户要求的目的。
全面质量管理是美国通用电气公司工程师费根堡姆博士于6O 年代初首
次提出，并和质量专家朱兰等人同时倡导。其后，在一些工业发达国家得到
了推行。特别是日本，结合本国实情在创造性的推行和应用全面质量管理中，
取得了举世瞩目的成就。日本企业的领导十分重视全面质量管理，认为它是
一种经营思想，是在激烈的市场竞争中取得胜利的法宝，要求企业内部必须
有目的、有系统地组织研究开发、设计、采购、制造、技术乃至总务等各部
门和动员和全体职工参加质量管理（改进）活动，具体落实在开展方针管理；
新产品开发的质量管理；建立、健全生产制造过程的质量保证体系；组织群
众性的质量管理（QC）小组活动；实施质量管理诊断活动等五个方面。
我国的全面质量管理活动始于1977 年，当时北京内燃机总厂、北京清河
毛纺厂等少数企业首先应用科学质量管理方法解决生产质量问题。1978 年，
北京内燃机总厂带着应用全面质量管理的经验与问题，开始与日本小松制作
所交流、研讨，从而更进一步充实了全面质量管理的思想、方法和体系。

三次设计法
三次设计即系统设计、参数设计和容差设计。它是一种优化设计，是线
外质量管理的主要内容。
1、系统设计（一次设计）
系统设计即传统的设计。它是依据技术文件进行的。例如：化工生产过
程选择什么样的原材料和工艺路线；生产电机选用何种导线，采用什么加工
工艺等等。系统设计的质量取决于专业技术的高低。但对于某些结构复、多
参数、多特性值的产品，要全面考虑各种参数组合的综合效应，单凭专业技
术往往无法定量地确定经济合理的最佳参数组合。尽管系统设计有这个不
足，有时甚至由于时间限制，不可能对所有系统进行研究，只能根据直觉或
预测，从各个系统中挑选几个重要的系统进行研究。系统设计是整个设计的
基础，它为选择需要考察的因素和待定的水平提供了依据。
2、参数设计（二次设计）
在系统设计的基础上，就该决定这些系统中各参数值的最优水平及最佳
组合。但由于系统设计是凭专业知识推定出待考察的因素和水平，无法综合
考虑减小质量波动，降低成本等因素。而参数设计是一种非线性设计，它运
用正交试验、方差分析等方法来研究各种参数组合与输出特性之间的关系，
以便找出特性值波动最小的最佳参数组合。因此，参数设计也称参数组合的
中心值设计。
3、容差设计（三次设计）
系统要素的中心值决定后，便进入决定这些因素波动范围的容差设计。
由于某些输出特性的波动范围仍然较大，若想进一步控制波动范围，就得考
虑选择较好的原材料、配件，但这样自然会提高成本。因此有必要将产品的
质量和成本进行综合平衡。
容差是从经济角度考虑允许质量特性值的波动范围。容差设计通过研究
容差范围与质量成本之间的关系，对质量和成本进行综合平衡。例如：可以
将那些对产品输出特性影响大而成本低的零部件的容差选得紧一些，而对输
出特性影响小而成本又很高的零部件选得松一些。为此，必须要有一个质量
损失函数来评价质量波动所造成的经济损失。

现场质量管理
现场质量管理又称制造过程质量管理、生产过程质量管理，是全面质量
管理中一种重要的方法。它是从原材料投入到产品形成整个生产现场所进行
的质量管理。由于生产现场是影响产品质量的4MIE（人、机器、材料、方法、
环境）诸要素的集中点，因此搞好现场质量管理可以确保生产现场生产出稳
定和高质量的产品，使企业增加产量，降低消耗，提高经济效益。国内外许
多企业应用现场质量管理这一方法，取得了稳定和提高产品的效果。

质量改进法
质量改进又称质量突破，是企业内部进行的质量管理活动。在组织这项
活动的过程中，要分清偶发性质量故障和系统性质量故障这两个概念。
偶发性质量故障又叫急性的、短期的质量故障，是生产现场突然出现质
量失控状态，致使产品质量恶化，因而需要通过治疗使之恢复原状。例如，
更换一件磨损了的切削工具。由于偶然性质量故障的原因明显，对产品的影
响大，因此这类故障比较容易受到重视。常常是以强有力的措施，迅速地进
行恢复原状的补救。国外称这种补救方法为“救火式”的应急措施。
系统性质量故障又叫慢性的、长期的质量故障，是一种长期存在的不良
状态，需要通过诊治使之改变原状。例如，修改一组不切实际的公差。系统
性质量故障的原因不明，长期存在但不易被人重视，并认为是不可避免的。
诊治这种“慢性病”需要一个过程，这个过程称为质量改进