主题：【分享】中国药品ＧＭＰ20周年检查员论文集

三、用科学发展观促进制药事业发展，应该增强企业自我发展能力
企业是产业发展的命脉，行业要发展就要确保企业的持续性发展。对目前的制药企业来讲，应主要提升以下几个能力：
1、创新能力。国外的药品生产企业用于新产品研制开发的费用约占全年药品销售总额的10%~20%，而我国企业平均仅占到0.6~0.8%。我国企业自主创新投入和能力都明显不足，这严重制约了制药行业的持续可协调发展。省内制药企业应进一步调整产业结构，从近期、中期、远期的战略高度来开发、研制和生产具有独立知识产权、安全有效的新产品。
2、是管理能力。应以人为本建立自身的企业文化，实施现代化、制度化、人性化管理，增强向心力、凝聚力和战斗力。应不断提高企业全员素质，实施效益与员工利益挂钩。
3、吸收能力。应走出去请进来，学习兄弟省企业的长处补己之短，引进优秀人才改变管理模式。应加强对市场的调研，选择疗效好市场短缺的产品，选择那些高附加值，疗效确切，过保护期，仿制容易，见效快的药品。
4、营销能力。应树立自己的品牌，有自己独有的品种。积极做好市场调研，建立营销网络。
5、做强做大能力。企业即要关注经济效益，也重视社会效益。应在法律，法规，政策允许的范围内诚信守法经营。应在上大项目、搞大企业、创大品牌上下功夫，用规模效益来抵御市场风险。
四、用科学发展观促进制药事业发展，应该不断建设和谐社会环境
社会环境对药品生产企业的发展方面起着举足轻重的作用。应该不断提高人民群众的文化素质，不断提高全民族的道德观，提高人民群众辨别是非的能力，建立全社会参与的监督机制。
文化是一个民族兴旺发达的关键，文化的发展是构筑和谐社会的催化剂。应弘扬中华文化，建立和谐社会，培育文明风尚，建立中华民族共有精神家园，增强社会主义意识形态吸引力和凝聚力，使人民基本权利得到更好的保障。
社会舆论具有重要的引导作用，新闻媒体的导向对于人民群众起着主导作用。省内新闻媒体应多宣传先进的、振奋人心的和具有公信力的新闻题材，应多发一些公益性广告，多做一些有关我省药品生产企业改革创新的新闻报道，使我省的药品生产企业在人民群众心中树立起良好的信誉和可信度。

(黑龙江省食品药品稽查局  乔振宽)

亲历《药品生产质量管理规范》实施20年

本人有幸经历了《药品生产质量管理规范》）（GMP）的颁布、实施、修订、完善。忆往昔，感慨万千。
一、回顾
1、1988年，我国颁布了《药品生产质量管理规范》，当时许多企业还说不清楚什么是GMP。当1995年各药品生产企业换发《药品生产企业许可证》时，人们还在说：“搞GMP找死，不搞GMP等死。” 随着GMP的推进，1996年以后，首先进行GMP认证的都是合资企业及国内大型企业。国内大部分企业都对GMP认证充满了神秘感，不知什么是软件，什么是文件系统，什么是SOP。一些企业的文件不够规范，标题和文件的内容不一致，文件的可操作性不符合实际生产情况。所谓的质量管理还是三级质量管理网，并没有明确QA、QC的职责在内。在当时，由于对人流、物流的概念也不理解。走廊就作为了当时的人流通道，所谓的物流即是每个房间之间的传递窗，或在房间和房间之间开门。生产设备的状况是，进口设备价格昂贵，国内企业无法承受，如：压片机、胶囊填充机等。国内自产设备技术达不到先进水平，捕吸尘设施不够，粉尘飞扬。企业未按照具体品种制定工艺规程，通常仅是片剂通则，注射剂通则等。
    2、1998年，国家药品监督管理局修订了《药品生产质量管理规范》，形成了98版《药品生产质量管理规范》。 其中增加了最重要的一项内容，就是“验证”。这对大部分国内企业来说，尚是一个陌生的概念，大家不知道什么是验证，又如何实施验证。仅有的几本参考书成了重要的工具，大家只能照葫芦画瓢，编验证。
3、为使《药品生产质量管理规范》顺利实施，国家药品监督管理局以科学发展观为基础，申时适度提出了分阶段推行GMP的认证。
从1998年血液制品GMP认证；2000年大容量注射剂、粉针剂GMP认证；2002年小容量注射剂GMP认证；到2004年6月30日的所有剂型全部通过GMP认证。同时，在2003年1月开展了两级GMP认证，即国家局仅对生物制品、注射剂进行GMP认证；其他剂型由省市级药监局进行GMP认证。随着《药品生产质量管理规范》贯彻执行，GMP认证的推进，大部分生产企业主动申请认证，不等原认证的时限，不等国家局、省市局的分级认证。通过国家药监局的决策，局认证中心的执行，以及省市药监局的大力支持，各生产企业开始按照《药品生产质量管理规范》进行生产。
二、现状
1、通过20年来《药品生产质量管理规范》的实施，药品生产企业进一步完善了企业内部的文件系统、质量管理、生产管理。同时，对厂房也进行了硬件的改造，更新了生产设备，使生产布局更加合理。
2、当前，很多企业都在努力和国际制药业接轨，争取将中国的药品打入国际市场。为了接受WHO、FDA等国际专业机构的认证和检查，很多企业又一次对厂房进行了改建或新建，也购进了国外先进的生产设备，和质量检测仪器。对于文件系统、验证工程等工作虽然在不断的完善，但距国际先进水平尚有较大距离。
3、药品生产企业在于国际接轨的过程中更应注意：
（1）文件系统的内容与实际操作应一致。
（2）验证过程中内容、数据应完整。
（3）批生产纪录及清场纪录应反映生产、清场的全过程。
（4）质量管理中的偏差处理、风险评估、供应商管理等应实施到位。
三、展望
亲历了《药品生产质量管理规范》实施的20年，随着我国整体国力的提升，国内制药企业得以迅速发展。经历了与国外制药企业的合资合作，通过接受WHO、TGA等国际权威组织的检查、认证，我们国内制药企业正在向国际化发展迈进，我们的国产药品终将打入国际市场。

(北京市药品监督管理局  刘燕鲁)

GMP现场检查和认证标准的商榷

近年来我国的药品质量和药品生产行业的整体水平得到本质的飞跃，与我国实施药品GMP规范生产、GMP现场检查和许可证制度的实施密不可分，尤其是GMP的现场检查促进并极大的推动了药品生产企业规范生产。但在GMP的检查中尚存在许多不足之处，根据本人在以往的检查中遇到的一些问题作些粗浅的论述。
一、过于注重硬件检查，相对轻视软件建立和执行
在对企业实施现场GMP检查中，一般安排3天的现场检查，检查程序均先检查厂房，设备等硬件，从检查程序的安排中可以看出是以检查硬件设施为重点，事实上不管从检查员到企业均将厂房、设备，仪器等例为GMP检查的重点。检查时企业往往对被检查的车间重新进行建设、改造或重建。企业硬件设施良好往往给检查员的检查留下好的印象，而且在检查过程中由于检查硬件的时间较检查文件、批记录、人员、生产过程和产品检验等软件多。因此，将企业的GMP建设引向大量投入资金用于硬件建设，不注重管理，尤其是对员工的培训不重视，员工对GMP的理解和认识不够正确，对GMP中所提出的要求和标准是知其然而不知其所以然。比如，生产车间的湿度一般为45％－65％，但为什么定此范围心中无数，不知超出该范围所带来的不良后果，因此在日常生产厂房的管理中就不会严肃对待。检查中往往发现企业对员工的培训是一种实用主义式、为了迎合GMP或为了应付GMP检查式的培训，这可以从企业培训的资料和培训后考核的试卷中看出一些问题，如培训教材往往是部分检查条款的内容，考核答题是GMP检查时所规定的数据或要求，但大多数员工不知道为什么要这样做或不知道为什么应这样，因此，员工在GMP的实施中是被动的、是机械的，不会成为自觉执行GMP。对企业制定的管理文件，程序文件，质量文件以及工艺规范等文件的执行目的不明确，许多员工对文件管理系统不熟悉，对SOP不严肃，有的甚至任意更改。如此，造成企业的硬件设施不错但产品质量经常出现问题。
认为应进一步加强软件的检查和考核，可适当延长检查时间，从而了解企业是否有效执行各文件及质量标准和对各文件及质量标准的理解程度。
二、关注产品的成品质量，对生产过程的检查相对较松
在检查中，检查组对成品的质量检查，产品的使用说明书是否与批准的一致比较关注，而对成品质量密切相关的生产过程检查不足。比如，目前有许多企业是私营企业或股份制企业，在生产过程中岗位员工的产量与工资和奖金挂钩，即某一岗位生产完成后的原材料移交下一步骤时，数量与该岗位的员工具有经济利益，虽然下一步生产步骤所接受的原材料也规定了相应的质量标准，但他们是以数量为优先的。比如：一个企业生产疫苗，他们可以建立平行的5个组，分别在同一天（也会不在同一天）开始生产细胞，扩增细胞后接种病毒，收获病毒合并成病毒原液，然后将五个组的病毒原液分别交给下一个生产步骤。由该生产步骤的工作人员将5个不同批的病毒原液合并进入下一个生产工艺。这看起来好像是符合GMP的生产程序，但问题是上一个生产程序所生产的原液是由数量与收入挂钩的，这就严重影响了产品质量。第二种形式是由一个小组从细胞培养开始，跨越多个生产步骤，到半成品配制时合并，在此之前的生产均有固定的数人组成的小组完成，且其生产数量与奖金有关。
另外，GMP检查时在审核批记录时大多注重成品所检定的项目是否符合规定，批记录检查的过程偏少，尤其是各个生产环节之间的有机结合，检查不充分导致不按生产工艺生产的错误不易检查出来，有的是企业的故意行为，有的是企业对政策法规理解上存在误差所致。因此认为对批记录的检查和生产过程更重要，更能发现问题。
三、疫苗的特点
病毒性疫苗目前绝大多数以细胞培养生产，而细胞培养本身就较复杂，如使用的培养基，添加物等是否存在违规行为，如过多添加抗生素，添加促使细胞增殖的物质等。
细胞培养需要大量的转瓶，检查时企业大多是有准备的，将生产场地准备的井井有条，繁而不乱。但在实际生产时，往往场地显得不足，适应不了真正的实际生产状况，许多生产设备和器具会到处堆放，将严重影响产品的质量，但如果不了解该产品的生产程序很难发现常规生产时的状况。
四、对生物制品的生物安全检查
检查员对生物安全缺乏专业知识，生物制品的生产都会使用菌种或毒种，绝大多数生产和鉴定用的菌毒种存在致病风险，按照我国生物安全条例的要求，生产和检定人员在进行相关疫苗的生产和检定时均必须首先接种疫苗，但GMP检查时的检查员往往是临时选派的，这些检查员大多没有接种过相关的疫苗，具有暴露的风险。
检查时对制品生产时的灭活前和灭活后工艺比较关注，但对废弃物，污水，空气排放的生物安全几乎不关心。
五、检查员对生物制品的生产和检定的专业知识欠缺
    在生物制品尤其是疫苗的GMP检查中应提高检查员的专业知识，由于疫苗的生产程序和原材料以及成品的检定往往是各种疫苗均有各自的方法，如生产疫苗的细胞代次，毒种代次，建立的生产用毒种批，细胞库，检定用的毒种，细胞，需要检查的品种较其他产品多，尤其是疫苗成品的效力试验检定更是方法及计算公式复杂，如没有对其充分了解，很难发现问题。特别是生产工艺和生产流程，但目前的检查员队伍很少懂得疫苗及生物制品生产的全过程。因此建议应对检查员进行真正意义上的培训，建议选派技术骨干到企业实地培训。
六、原辅材料的质量标准要求检查不够
生物制品生产所用的原辅材料的质量好坏直接影响产品的质量和安全，因此在检查时对一些很重要的原辅材料关注度应加强。如疫苗生产中细胞培养用牛血清面临疯牛病、病毒污染的生物安全风险，但检查时仅核对符合药典规定即认可。疫苗的冻干保护剂明胶，部分企业使用进口明胶，但没有检查生产明胶原料的来源地、合法性；部分企业使用国产明胶，但中国国产明胶更没有生产明胶原料的说明，因此这些疫苗生产用的辅料具有较大的生物安全问题。这也引出一个另外的问题，即我国目前用于生物制品的许多辅料以及用于生产过程的检验用试剂没有国家标准，对产品的安全性、一致性和产品质量造成很大的潜在风险。
七、是否需要生产一种产品建立一个车间？
    目前我国疫苗生产企业数量多，规模相对较小，大多要求生产一种疫苗（产品）建立一个单独使用的生产车间，如该车间为阶段性或季节性生产或每年的生产量较小的情况下应该可以考虑交替生产。
(中国药品生物制品检定所  董关木)

完毕．

谢谢楼主的资料,如果资料能打个包就好了.

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原文由 33443344 发表:
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