一、批次管理

1.（1）为避免在制造工序中同般产品造成混同且便于跟踪调查，在制造有机加工食品时，应通过采用批次号的方法来进行管理。

（2）在有机加工的原料出库记录表中，应记载原料的批次号并且在膨化工序中每个膨化桶都要注明批次号并管理至成为最终产品。

（3）在发货记录中应记录最终产品的批次号。

2.批次有两个：1，管理批次；2，生产批次

管理批次偏重于于物料管理使用，根据企业在采购、库存、生产、销售、服务等方面的需要设置，使物料管理达到更细致层面，还常与物料的属性结合使用，普遍应用模式为：批次＋自由性。生产批次，仅仅限于生产方面的使用，可用于追踪、保值期管理、质量管理等方面，一些行业还要结合序列号使用。

二、公司制定的货批编号管理规定一般遵循以下原则：

（1）.容易追溯，一般来说生活日期+原料批代号+生产车间班次

（2）客户要求，其中有的客户对于批号的规定有特殊的要求，只要我们的记录能够容易源头追溯就可以了

（一）、原材料的批次号编号规则

我们是这样编写的：每种原材料给出一个代号，如AA；同种材料不同供应商给出代号，如11；然后根据此供应商本年度供货次数进行编号，如06001；合起来就是AA1106001，标识11厂家在06年提供的第一批AA材料。

二、生产部物料批次管理规定

1．目的

明确物料的管理职责，加强生产部物料管理工作标准化，确保在线物料的有效管理。

2．适用范围

生产部所有在线物料。

3．职责

3.1生产车间领班：对车间所有物料负责整体管理。

3.2物料员：负责所管理车间物料按照生产计划要求适时适量的领、发、退、报废及成品入库工作，做到账目清晰、实物状态区分明确；对自己所管理车间物料进行在线监督和检查，确保物料各环节的畅通运作，为生产车间提供更好的服务。

3.3 生产组长：对自己所管理工作区域物料使用、消耗控制负责。

4．定义

4.1 原材料：是指形成产品的所有物料。

4.2 半成品：是单纯的原材料的集合，有些是本厂自制，有些是外发加工的。

4.3 成品：指本公司可以直接销售的产品，是半成品和原材料的集合。

4.4 物料的批次性管理：生产物料按生产任务数量进行批次管理。

5．工作程序

5.1 生产物料的接收管理

5.1.1物料员按每天按照生产计划适时适量领料。

5.1.2 物料员按照《生产任务单》打出《生产领料单》往仓管发料时，要当面点清数量，确认IQC检验结果附贴合格标签纸，如物料挑选、超差接收等有异常的情况下，物料员须通知生产车间领班、开线组长和巡检。

5.1.3 物料员发料前要确认所发物料是否与生产线物料状态一致，在库存有料的情况下要保持与生产线物料状态一致。如所发物料与生产线状态不一致，所发物料上线时需要通知组长与巡检。

5.1.4 物料员当天按生产计划以最小配套数量发料到生产线。

5.1.5 生产线员工生产时发现包装箱内有少料时及时通知班组长、物料员，物料员进行记录，提出书面申请，要求仓库确认，供应商补料。

5.2 生产物料的回收管理

5.2.1当日生产结束后，物料员对于生产线过剩物料进行回收并做好标识统计；如发现不能匹配和计划变更后与计划不相符的物料必须在当日进行回收到物料存放区，并按批次作好清退工作。

5.2.3 生产线在正常生产的过程中，除通用物料外，不允许在生产线上同时存放两种不机型的物料，班组长及时能不使用的物料进行回收，生产线统一存放到周转物料区，由于品质问题出现物料肃清的，具体使用此物料工位员工按要求对该物料进行挑选隔离，物料员及时回收。

5.2.4 物料回收标准：物料完好、标识清楚，维修处理物料和预加工物料不在回收范围内，特殊情况下需有领班签字确认。

5.3 生产物料的退仓、报废管理

5.3.1 当日生产结束后，生产线对于不良物料及时退仓，生产线员工按不良原因区分来料不良和生产不良，来料不良须按厂家及不良现象按来料原包装的方式或按相关要求整理做好标识，物料员将整理好的物料退到退到仓库。

5.3.2 所退不良物料时间范围：包括当天白班产生的不良物料和上一放（晚班）生产过程中产生产不良物料。生产物料在未来两周不生产的应及时整理退回仓库。

5.3.3 物料员接到生产线所退仓的物料要集中整理，并对生产线所退坏料进行检查，注意来料坏中是否混有生产坏。属来料不良的及时退回给IQC，由IQC返馈给供应商。对于生产中的坏料在一个工作日内送到质检处进行确认，对质检确认不能再使用的坏料要立即申请报废退仓。物料员对影响后续生产的未确认的坏料要跟进处理结果，避免车间滞存过多物料。

5.3.4 对于生产工艺问题、产品质量问题、人为问题造成批量性报废的物料，物料员需填写《材料报废审批表》说明原因，经质检确认，质管部长、生产部长、业务部部长、总经理助理签字后方可报废。

5.3.5 对于来料不良退料、生产不良报废物料可申请补料，在仓库有料的情况下，物料员要在两个工作日内将已退物料补回。

5.4 生产物料的批次管理及统计规定

5.4.1 物料员必须按照生产任务单领料、发料。当发现哪个生产任务单出现超领料时，物料员必须书面形式说明原因，生产部长签字，总经理助理批准后才可以超领。

5.4.2 生产线对其在线物料按生产任务单进行批次管理，在线物料应有明确的生产任务单号标识。

5.4.3 原则上不允许对不同的生产任务单的物料进行挪用，各生产任务单的物料分离，如有必要借用其他生产任务单的物料也要有明确的记录，到有料时归还。在每月的月结前必须对挪用的物料进行清整，对无法清整的挪用物料要进行汇总后，交由财务进行帐务调整。以保证财务核算的准确性。

5.4.4车间在线配套料应时常与生产任务单相对应，物料员应及时把车间暂存物料进行配套整理。

5.4.5 物料员在每个生产任务单清单后须对各种物料清理，做好统计分析，批次结束填写《生产物料批次消耗分析表》，其中包括生产任务单累计领料数、生产线累计发料数、累计入库，不良退仓数、物料报废数计算物料损耗率、报废率。

5.4.6相关表格填写清晰准确，物料标识清楚，数据准确无误，如有涂改，在改正的数字后应签涂改人的名字，做到对数字跟踪有据可查。生产线班组长、物料员对生产线的物料统计数据负有监督检查的职责，发现问题及时解决并反馈到相关人员。

5.5 生产线白晚班的物料交接管理

5.5.1 员工负责对本工位所用物料的点清实，分好物料状态，标好物料标识卡。

5.5.2 物料员负责对员工标好的标识、物料的确认和交接工作，对存在差异的问题及时找到原因，差异比较大的情况应及时通知班组长，并由班组长通知车间领班。

5.5.3 生产线班组长负责当日生产投入数与产出数的差额进行统计，并在当班结束前交由物料员统一存放。

5.6 物料的摆放、搬运规定

5.6.1周转仓所有物料要进行定置摆放，明确的摆放位置，带外包装的物料摆放要保证现品票朝外，摆放要整齐。

5.6.2 物料搬运过程中要保证安全、可靠，避免物料碰撞和从高处坠落。

5.6.3 物料员在分离或分装同一状态的物料时，要注意对分离的每一部分物料的标识，要补加有效的标识。