1.1预备性会谈
首先FDA官员作自我介绍,向我方出示FDA检查官身份证。我方负责人向对方介绍所有出席会议人员,出席人员一般包括:
*主谈人(1名):由公司总经理(或厂长),或负责生产技术的副总经理(或副厂长),或总工程师担任,根据各药厂的具体情况而定。
*出席人员:总工程师,生产(或技术)部门负责人,申请产品的车间主任,车间工程师, QA及QC负责人,设备管理部门负责人,仓库主任,我方FDA申请顾问(一般都应兼任翻译),英语翻译(2名)和联络员(1—2名,负责及时提交供检查的文件和与接受检查的各部门联系工作。可由生产技术管理部门人员或市场销售部门的外贸工作人员担任,最好熟悉英语)。
*美方有美国代理人(有时还有美方FDA申请顾问)也出席会议和参与整个检查过程。
1.2现场视察
包括(固体和液体)原材料,包装材料,标签和成品仓库;生产车间,用水供应设施(主要是纯化水制备车间),质控实验室(QC),以及FDA官员即兴提出要视察的任何地方(例如,三废处理设施,药厂自行加工的农产品原料的车间或无菌区的空气过滤系统等等)。
FDA检查官一般不要求视察与申请产品无关的地方。
1.3文件检查
a.DMF(药物主文件)一FDA检查官在接受检查任务后从文件管理办公室领取一份DMF文件,事先仔细阅读,熟悉接受检查的制药企业的全面情况。FDA官员到达药厂现场后,在整个的检查过程里不断地把DMF中所描述的情况和现场的实际情况进行核对。所以,DMF与现场实际的符合性或一致性是非常重要的。如果发现对不上号的地方太多,而且不能做出令人信服的解释,将会构成严重的问题。
b.重点检查的文件有:抽查近期的一个批的全套生产原始记录;有关生产工艺,质量控制,设备清洗,环境卫生,无菌区或洁净区的清洁和消毒等方面的标准操作规程(SOP),工艺验证及设备的无菌度或清洁度的验证方案和记录;稳定性试验的方案和记录以及FDA检查官提出要查阅的任何文件。
1.4会谈与总结:检查结束时与企业各有关负责人员会谈向企业发给FDA意见表483(FDA FORM 483)其中列出企业存在的问题。限期做出改进和答复。
1.5 FDA检查官向FDA总部提交检查结果的详细报告,由主管部门做出批准与否的决定。
2.现场检查的重点
原则上,FDA检查官是按照原料药的生产顺序,即从原料到成品包装及出厂的顺序来进行检查的。但根据环境条件和检查官个人的专业背景,习惯与判断方式的不同而从任何一个工序开始进行检查。以下是检查的重点:
i.原材料(仓库管理)
ii.生产工艺的执行:生产操作和工艺验证。
iii.厂房、设备和设施
iv.设备的清洗
v.批成品的混合
vi.包装及贴签
vii.生产用水
viii质控实验室
*仪器配备和校验方法
*工艺过程的分析与控制
*试剂和试液的配制
*稳定性试验和留样制度
2.1 原材料(仓库管理)
原材料是泛指从精细化学品到植物粗品及动物制品等用于生产原料药的所有物料,其中包括所用到的各种溶媒及辅助化学品。
FDA检查官最关心的是原材料的控制系统一仓库管理和质量控制。在大多数情况下都是先到仓库去检查原材料的管理情况,同时也检查成品,包装原材料和标签的仓储管理情况。
FDA检查官要求进厂的原材料保证能符合要求的质量标准,并能良好地储存。这类控制系统一般包含一些临时隔离待验系统采用物理方法的分隔及识别标志。
FDA检查官对原材料的堆放要求符合“先进先出’’(First in and first out)的原则,对原材料包装容器上的贴签(诸如取样证,合格证及不合格证等)尤其重视。在固体原材料方面,抗生素生产的发酵用的原材料中的农产品原材料,例如黄豆粉,用粗麻布口袋包装,很难贴好标签,其它如装淀粉的棉布口袋和装化学品的塑料编织袋,由于重量大,堆放高,搬动不便,在取样检验合格后,很难做到每袋都贴上合格证。FDA检查官对此是讲情理的,例如在一次检查中对一批数量达2000个布袋的发酵原材料,不要求每袋都贴有待检验,合格或不合格的标签。但要求堆垛外围的袋上都贴有标签。
对仓库管理,有的FDA检查官着重检查管理的方法。在接收原材料时,对每一批原材料的条件,标签批号及有关信息的记录进行检查。在多数情况下,至少应有一项目测或化学鉴别实验。通常还附有一个合格的生产厂家的分析合格证(COA),说明该原材料的质量规格均能符合标准的要求。对一些很关键的原材料和中间体则要求有全面的分析报告。
在液体原材料方面,有的FDA检查官对用于药物分离提取和纯化精制的溶媒原材料特别注意,因为在结晶过程和精制阶段,如果溶媒有污染,则成品会受到污染。对于桶装溶媒,更注意的是是否严格管理而不会混用。我国化学工业和制药业有个共同的缺点,就是对某些种类的溶媒或农产品原料(如玉米浆液)是利用其它原料用过的旧桶,而没有把原有的文字标记除去。钢桶容器由于没采取良好的方法,贴签非常不牢,常有脱落。对用槽车装运
溶媒也常有混用的现象,对此,FDA强调在取样检验时,要从输液管大量取样,而不是像有些企业那样,只从槽车的舱口取样100毫升进行检验。
FDA检查官要求企业对原材料供应商制定有整套的合格验证制度,根据供应商的分析合格证书和附有的鉴别试验来接收原材料。对原材料的批号的编制也有具体的要求。有时检查官会要求查看入库台帐。
FDA检查官对仓库的建筑结构和通风照明等条件没有具体的规定。一般说来,我国的一些老旧的未经改造的制药企业的仓库条件都较差,对此,他们只要求整个内部环境清洁整齐,没有空调设备的要求有通风设备(一般是采用排风扇)。室内有温度和湿度计,定时观察温湿度,要求有记录。要求有有效的防虫和防鼠的措施(如窗户或风扇进风口装有纱窗,仓库内有灭蚊蝇灯,粘鼠板或电猫,并要求有记录)。经验证明,企业改建或新建的仓库,特别是比较现代化的仓库结合较完善的管理能给予FDA检查官以良好的印象。
2.2生产工艺规程的执行
2.2.1生产操作
FDA检查官一般不对生产工艺的先进或落后,高效率或低效率的水平进行评价。由于FDA检查官不是全能的技术专家,不可能什么都懂,所以他们往往在检查本人不太熟悉的生产工艺过程时,更多的是向企业了解和弄清整个工艺过程。通常要求药厂出示该产品的生产工艺规程,以便对GMP的执行过程进行深入的检查。FDA官员要查看每个重点操作岗位上的原始记录并对现场生产的实际运行情况核对。
由于原料药的生产工艺范围极广,很难说FDA检查官主要检查哪一个步骤。对于合成药物,通常是把注意力集中在生产的起着活性作用的关键的中间体的第一次反应步骤上。对于非合成药物(如抗生素)则重点放在药物的分离和提取的第一步上。但FDA检查官通常从头到尾都要进行检查。特别是对生产开始的配料和后期的净化过程,干燥和包装等都很关注。
2.2.2工艺验证
FDA重视对生产工艺的验证。在八十年代中期时FDA还没有对药物生产工艺的验证进行检查。直到1987年FDA才决定要对生产工艺的验证进行检查,并于1987年5月发布了一个有关原料药的生产工艺验证指南的文件:[工艺验证的总的原则指南](Guideline 0n General Principles 0f Process Validation)。
此后,FDA对工艺验证极为重视。
FDA认为,对一种已采用多年的生产工艺,企业应行一次回顾性的验证(Retrospective validation)。生产工艺即使通过一次验证,也不等于自动地永久性地验证合格。如工艺变动,还要重做验证。现在,制药企业都把工艺验证方案和当前三个连续批的验证结果作为一个独立的章节编入向FDA申报的DMF文件中以供审查。
2.3厂房,设备和设施
FDA对生产车间的厂房,设备和设施的先进性不作评论,但重视厂房的清洁,通风和防虫措施(如所有窗户均有窗纱)。对洁净区(100,000或100,000加100级)则要求厂房密闭性良好。室内外保持内高外低的压差。对设备管理,其中尤其重视设备(如发酵罐,反应储罐,高压灭菌釜,各种物料及压缩空气,工艺用水,蒸汽等的运送管线等)上应有的醒目的编码号以保证操作工不会发生误操作。FDA官员非常重视设备上的生产运行状态标记牌和管线上的物料标记。
FDA官员进入生产车间,首先要检查的是配料间的设备和物料管理,其管理的原则要求是和仓库管理的要求一样的,这在我国许多原料药厂往往是个弱项。个别药厂(特别是合成药厂),甚至没有配料间,配料就在反应器旁边进行,而且,往往比较凌乱,这是FDA所不能接受的。
其它检查的要点还有:发酵法生产的种子制备室(其中包括无菌室,摇瓶间等),无菌室,杯碟法生物效价测定间,生产工艺控制间,属于手动控制的,重点检查仪表的校验和原始记录的准确性;属于半自动控制的,检查自控仪表的校验周期和记录;属于电脑系统全自动控制的,要对该系统的准确性的验证提供充分的说明。