主题：【原创】BMC复合材料技术

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duwei448

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发表于：2010/09/16 14:50:59 楼主管理分享倒序浏览只看楼主回复私聊

BMC模塑料技术方案解密

上海微谱分析测试中心，是一家专业从事材料分析检测技术服务的机构，面向社会各业提供各类材料样品剖析、配方分析、化工品检验检测、多(单)晶硅纯度检测及相关油品测试服务。

本分析测试中心由高校科研院所教授博士领衔、多个专业领域专家所组成的技术团队具有长期从事材料分析测试的经验，技术水平和能力属国内一流。通过综合性的分离和检测手段对未知物进行定性鉴定与定量分析，为科研及生产中调整配方、新产品研发、改进生产工艺提供科学依据。

BMC（不饱和聚酯玻璃纤维增强团状模塑料）由液态树脂，低收缩剂，交联剂，引发剂，填料，短切玻纤片料等多种成分物理混合的复合物，在加温加压条件下，不饱和聚酯和苯乙烯交联，发生加聚反应而固化。其优良的机械性能和优异的电性能，及耐热性和良好的加工性能广泛地用于电器，仪表，汽车制造，航空，交通，建筑各行业。

一配方体系

1不饱和聚酯树脂：用金陵帝斯曼树脂有限公司smc/bmc专用树脂，以间苯型up为主，耐冲击，耐腐蚀，耐电弧，适合制作块状或异性制品

2交联剂;用单体苯乙烯，用量为up30%~40%,取决于不饱和聚酯中双键的含量及反式双键和顺式双键的比例，高比例交联单体，能获得较完全的固化

3.引发剂用高温固化剂，过氧化苯甲酸叔丁酯（TBPB）属于常用高温固化剂，液态分解温度104度成型温度135到160度

4低收缩剂常用热塑性树脂，利用受热后膨胀来抵消up的成型收缩。一般要求制品收缩率控制在0.1~0.3%为宜因此要严格控制用量

5增强材料：一般用偶联处理过的6~12mm长短纤维

6阻燃剂采用Al2O3.3H2O为主，加入少量新型含磷阻燃剂，水合氧化铝同时也起到填料作用

7.填料可降低成本，改善电性能和阻燃性。碳酸钙综合性能好，是最长用的填料，一般以细，微粉形式经偶联处理后加入

二BMC工艺

1注意加料的先后顺序。混合在z型捏合机中进行，捏合机有加热装置，是否混合均匀可以观察色浆或炭素着色均匀为宜，约15~18分钟

2短切玻纤最后加入，早加入要大量折断纤维，影响强度

3BMC料团必须低温存放，一般在10度一下，温度高，不饱和树脂易交联固化，再加工成型困难

4成型温度：140度左右，上下模具温度5~10度，成型压力7mpa左右，保压时间40~80s/mm

三工业诊断

1制品开裂：制品开裂问题是常见的，特别冬天低温条件。所谓开裂是指制品受内应力，外部冲击或环境条件等影响而使其表面或内部产生的裂纹。

2解决方案;具体从原料，配比和工艺着手解决。

2.1原料的选择和处理

1）树脂是bmc的基体，是制品固化，具有强度的根本。因此采用smc/bmc专用树脂，是间苯型树脂，间苯树脂比邻苯型的粘度高，所以除树脂本身收缩小外，可接受更多的交联单体，使密度增高，收缩率减小

2）加复合型低收缩剂;不饱和聚酯树脂固化时收缩率多达5~8%，加入各种填料后收缩率仍在3%以上，制品一般收缩率大于0.4%就要开裂，因此添加热塑性树脂，利用热塑性树脂热膨胀来消除制件固化时的收缩。Pmma,ps的加入与单体苯乙烯混和溶解较好，pmma的加入光洁度较好。制品收缩率可控制在0.1~0.3%

3）填料，阻燃剂，玻纤的处理;为了使无机填料，阻燃剂，玻纤与树脂之间有化学结合，在混合前一般要用硅烷偶联剂处理，常用KH-560,KH-570效果好，加入固体均为细，微粉料，如重质碳酸钙用微粉级，粒径1~10um（相当于1250目）

2.2BMC配比要求

Bmc基体树脂，用量不能小于20%，它的用量与引发剂相关，交联剂量基本上不必另外加入，树脂中交联剂含量占35%，另外低收缩剂加入的量也取决于树脂用量。采用高温固化剂TBPB，填料和阻燃剂的（氢氧化铝）加入占总量的50%左右较适宜，是树脂的两倍，太多加入强度，结构受损，易出现开裂

2.3生产工艺条件

1）混料，首先混料时要混和均匀，粉料先加比重小，后加比重大的，液体先混合再加，引发剂最后加，增稠剂要在树脂糊和聚苯乙烯捏合前加入。玻纤分批加入

2）模压工艺条件：模压工艺参数直接影响制品好坏。通常随成型压力提高，收缩率减小。模温过高会形成表面熔接线，物料不均匀，内应力不同，易开裂。保压时间适当延长有利于防止制件开裂

3）预热保温制度：低温时制件易开裂。因此物料要预热处理

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